EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

El mantenimiento industrial

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, el mismo está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; Ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

En sentido general podemos señalar, que el mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. En cualquier empresa, un buen mantenimiento y conservación de los locales constituyen los soportes rutinarios básicos de la higiene y seguridad industrial. Ambas tareas son complementarias y en algunos aspectos, puede resultar difícil trazar una línea divisoria entre ellas, pero se puede hacer una distinción general

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, las maquinarias y las herramientas, equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

El mantenimiento abarca el trabajo necesario para preservar los edificios, la planta, el equipo y la maquinaria en condiciones de trabajo seguras y eficaces, y en buen estado; para conservar las instalaciones sanitarias y de recreo; y la limpieza y pintura periódicas de paredes, techos y otras instalaciones. La conservación comprende la limpieza diaria, el arreglo y buen orden de todas las partes de la empresa. Es prácticamente imposible realizar una buena labor de conservación sin un buen mantenimiento de la maquinaria y equipos: por ejemplo, resulta difícil conservar limpio un piso muy gastado o conservarlo seco si hay goteras procedentes de un tejado roto u otra parte de la planta en mal estado. Por otra parte, una buena conservación diaria reduce considerablemente la cantidad de trabajo de mantenimiento necesario.

La finalidad del mantenimiento es:

 Evitar, reducir y llegado el caso, reparar las fallas sobre los bienes de la organización.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

 Evitar accidentes.

 Evitar daños ambientales.

 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

 Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

 Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

 Lograr un uso eficiente y racional de la energía.

 Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

Según el momento de la vida útil de un bien en el que aparecen las fallas, se pueden clasificar en:

1.- Fallas tempranas: las que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y constituyen un pequeño porcentaje del total de las fallas. Se presentan generalmente en forma repentina y pueden causar graves daños.

2.- Fallas adultas: Son fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

3.- Fallas tardías: Representan una pequeña fracción del total de las fallas y ocurren en la etapa final de la vida útil del elemento.

Efectividad del mantenimiento: La confiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones operativas específicas (por ejemplo: condiciones de presión; t°; velocidad; nivel de vibración; tensión; etc.).

En la práctica, la fiabilidad está medida como el tiempo medido en ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).

Otro de los parámetros interesantes de conocer es la disponibilidad que se tiene del equipo a mantener:

Disponibilidad = (TP – TI)/ TP

TP = tiempo programado de funcionamiento

TI = tiempo de inactividad por falla

La eficiencia de un bien de producción se define como:

Eficiencia = Te/Tr

Te = tiempo estándar para realizar una actividad

Tr = tiempo real de funcionamiento

La calidad del servicio de mantenimiento es otra medida a tener en cuenta es:

Índice de calidad = (CP – D)/ CP

CP = cantidad elaborada por el bien

D = cantidad que presenta defectos

La tasa de efectividad de mantenimiento es:

Tasa de efectividad = disponibilidad x eficiencia x índice de calidad

Véase el siguiente ejemplo: Una prensa produce carcasas para un motor especificado. El ciclo de tiempo estándar para este producto es de 12 min./unidad. El tiempo programado de trabajo es de 48 horas. La producción alcanzó a 216 carcasas, de las cuales 2 de ellas salieron con defectos. La prensa trabajó durante 44 horas.

TP = 48 horas

TP – TI = 44 horas

Disponibilidad = 44 hs./48 hs. = 0,9167

Te = 12 min./unidad

Tr = (44 hs. X 60 min)/ 216 unidades = 12,22 min/unidad

Eficiencia = (12 min/unidad)/ 12,22 min/unidad = 0,982

Índice de calidad = (216 – 2) carcasas/216 carcasas = 0,9907

Tasa de efectividad = 0,9167 x 0,982 x 0,9907 = 0,8918

Tipos de mantenimiento:

Los principales tipos de mantenimiento que encontramos en la industria son los siguientes:

1) Mantenimiento correctivo.

2) Mantenimiento preventivo.

3) Mantenimiento predictivo.

4) Mantenimiento productivo total (TPM).

5) Mantenimiento para usuario,

6) Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo).

7) Mantenimiento curativo (de reparación).

8) Mantenimiento centrado en la fiabilidad.

Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo:

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques.

Mantenimiento Preventivo:

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, que en este se interviene el equipo o la maquinaria, aunque el no haya tenido ningún síntoma de tener un problema.

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo):

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provocó la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación):

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Con el mismo se pretende asegurar, con gran probabilidad éxito un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento predictivo:

Existen algunas fallas que dan un indicio con el tiempo de que se van a producir y, por lo general, no tienen relación directa con la vida útil del bien. Entonces es posible estudiar su tendencia a través de la elección, medición y seguimiento de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien bajo análisis.

Los parámetros pueden ser: presión; velocidad lineal, velocidad angular, nivel de fluido; espesor de chapa; rigidez dieléctrica; contenido de humedad; viscosidad; etc. El seguimiento de estos parámetros debe ser continuado, eligiendo la frecuencia y los registros adecuados. Justamente la frecuencia de chequeo debe ser elegido de tal modo que el intervalo entre comprobaciones sea bastante menor que el tiempo que transcurre entre la detección de la falla (falla potencial) y el punto de falla (falla funcional).

Además de la ventaja recién apuntada, el seguimiento permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas. Asimismo, con este sistema se opera sobre los bienes mientras están funcionando y sin moverlos de su emplazamiento, permitiendo al mismo tiempo aprovechar la vida útil del bien.

Como inconveniente, se debe citar que se necesita ingenio, capacitación y conocimiento, aparatos de medición, y un adecuado registro de todos los antecedentes para formar un historial.

Mantenimiento productivo total (TPM): El TPM es un sistema orientado

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