Herramientas de Lean Manufacturing

UNIVERSIDAD TECNICA DEL NORTE

FACULTAD EN INGENIERIA Y CIENCAS APLICADAS

NOMBRE: Alexander Panamá                                                        [pic 1][pic 2]

ASIGNATURA: Gerencia de Calidad y Productividad

FECHA: 03/07/2020

NIVEL: 7mo Nivel CINDU

HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

Con el surgimiento de nuevas tecnologías y procesos, las empresas, al cabo de los últimos, años se han centrado en su desarrollo económico mediante el estudio de procesos y metodologías que garanticen una minimización de tiempos, mejor sincronización entre operaciones, estandarización de operaciones y reducir al máximo en desperdicio de materias primas. Todo eso con el fin de minimizar el costo de producción de un servicio o cualquier tipo de producto (López, 2007).

HERRAMIENTA DE LAS 5S

Se le conoce como herramientas de las 5s porque representas a cinco palabras japonesas que empiezan con esta letra:

1. Seiri (Clasificar/Seleccionar).

La primera S nos habla acerca de la importancia que tiene saber eliminar del área de trabajo todo aquello no ayude en el proceso o tarea que se está realizando. Dentro de las industrias una manera muy efectiva de seleccionar todo aquello que no es útil en nuestra tarea es etiquetándolo; así estos elementos serán almacenados en otro lugar provisional hasta que se determine si es útil en otra tarea o debe ser desechado.

1. Seiton (Orden).

La segunda S se refiera al orden, es decir, que todo debe estar en su lugar. Para lograr establecer un lugar de una herramienta cualquiera, se debe tener en mente las siguientes preguntas (Villalva, 2008):

• ¿Qué necesito para hacer mi trabajo?
• ¿Dónde lo necesito tener?
• ¿Cuántas piezas necesito?

1. Seiso (Limpieza)

Una vez que todo este clasificado y ordenado, el siguiente paso es limpieza, la tercera S.

En un principio se necesitará hacer limpieza diaria para que se desarrolle una costumbre; costumbre que empezara a sacar a la luz otro problemas ocasionados y ocultados por el desorden y la suciedad.

1. Seiketsu (Estandarizar)

Este paso debe ser realizado en conjunto, es decir, aquí se verán involucrados administradores y trabajadores.
Una vez que se haya conseguido tener una buena área de trabajo, libre de suciedad y totalmente en orden, se debe diseñar sistemas y procedimientos que aseguren lo conseguido.

1. Shitsuke (Disciplina)

Es la S más difícil de conseguir, ya que esta busca cambiar las costumbres mismas de las personas, las incita a ser más organizados y comprometidos con sus propios deberes y logros.

Una vez implementadas las 5s, la empresa logra que sus empleados se sientan mejor en sus estaciones de trabajo, y también se logra tener una mejor visión de parte de los clientes, lo que aumenta la eficiencia de la organización.

Ejemplo de aplicación:

Aunque la herramienta de las 5s sirve para cualquier tipo de empresas, un ejemplo claro de su buena implementación seria en un taller mecánico.

Por lo general este tipo de talleres tienden a ser bastante sucios y desordenados, sin embargo, después de una correcta implementación de las cuatri primeras S, y una constancia y compromiso en lograr la quinta S, este taller empezará a notar un beneficio, ya que el punto de vista del cliente cambiara, he incluso los propios empleados se sentirán más a gusto.  

POKA-YOKE

La herramienta Poka-Yoke fue desarrollada en los años 60s, por el ingeniero japones Shigeo Shingo, con la finalidad de realizar procesos en los que sea imposible equivocarse.
Un poka-yoke, es un dispositivo o mecanismo que ayuda a prevenir que un error o accidente suceda en un proceso, aunque también tiene la finalidad de hacer una inspección al 100%, ya que facilita la detección de errores en el propio proceso, el cual puede ser corregido en el ese instante o ayuda a programar una retroalimentación de los procesos anteriores para que éste no vuelva a pasar (Villalva, 2008).

Ejemplo de aplicación:

El ejemplo más común de poka-yoke de control en la empresa, y en nuestros hogares, es el tipo de conector a corriente que tiene las diferentes maquinas e instrumentos (Ilustración 1), este tiene la finalidad de evitar que el aparato se conecte a una fuente incorrecto.

JIDOKA[pic 3]

El jidoka busca soluciones sencillas a errores que pueden ocasionar un problema en el flujo de producción. La palaba jidoka tiene un significado algo parecido a autonomización. Por medio de estos, se busca que las maquinas funcionen solas hasta cierto punto.

La compra de una maquina nueva, en una empresa, significa aumentar el nivel de producción y calidad, sin embargo, hablando de la competencia, esta compra no garantiza que la empresa sobresalga de las demás, ya que la competencia puede realizar la compra de esta máquina o incluso una mejor. Aquí es donde entra esta herramienta, la implementación de estos dispositivos permite personalizar la maquinaria incorporando ideas sencillas que las hagan más eficaces, aumentando la productividad e identificándolos de la competencia (García, 1998).

Ejemplo de aplicación:

El ejemplo de empleo de esta herramienta se ve reflejado en la linea de ensamble de automoviles. Algunas empresas usan una alfombrilla que, al pisarla, activa un mecanismo indicando que se ha detectado un problema. Esta alarma se activa cuando el operario no ha cumplido el tiempo limitado para ejecutar su trabajo, si este camina más alla de la distancia definida para el proceso, la alarma se activa, ocasionando que la linea de montaje se detenga hasta que el operario solucione el problema en un tiempo dado. Una vez solucionado el problema, la linea se reactiva y el proceso sigue (Hernández Matías & Vizán Idoipe, 2013).

HEIJUNKA

El Heijunka es un método que permite nivelar la produccion en funcion a la demanda. Este método es lo opuesto a trabajar por lotes, ya que se basa en satisfacer la demanda de los clientes, es decir, se va produciendo en base a los petididos que se reciban, ocasionando que los costes de producción y desperdicios se reduzcan. Su principal caracteristica es que responde a la demanda. A través de la implementacion de esta herramienta, se logran diferentes beneficios, desde la un flujo continuo en los procesos, hasta reducir de manera notable el stock e inventario, tanto de materias primas como producto terminado.

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