LEAN MANUFACTURING HISTORIA

MANUFACTURA ESBELTA (LEAN MANUFACTURING)

Historia

Padilla (2010) realiza un contexto histórico de la Manufactura Esbelta en el que establece las siguientes etapas:

• Después de la Primera Guerra Mundial,  Henry  Ford  y  Alfred  Sloan  (General  Motors) cambiaron  la  manufactura  artesanal  –utilizada  por  siglos  y  dirigida  por  las  empresas europeas- por manufactura en masa.  En gran parte como resultado de ello, Estados Unidos pronto dominó la economía mundial.

• Luego de la Segunda Guerra  Mundial,  Eiji Toyoda y   Taiichi   Ohno,   de   la   fábrica   de   automóviles Toyota,  empezaron  a  utilizar  el  concepto  de  lean manufacturing.

•  En 1950 Eiji Toyoda visitó por tres meses la planta de Rouge  de  Ford  en  Detroit,  un  tío  la  había visitado  en  1929.  La  Toyota  Motor  Company  fue fundada  en  1937.  En  1950,  después  de  13  años  de trabajo  y  esfuerzo  producían  2,685  automóviles, comparados     con     los     7,000     que     producían diariamente en Rouge.  

• Después  de  estudiar  cuidadosamente  cada  centímetro de  la  planta  Rouge,  que  era  la  más grande   y  eficiente  del  mundo,  Eiji  indicó  a  la  sede  que  había  encontrado  algunas posibilidades para mejorar el sistema de producción. Se encontró que copiar y mejorar lo que había visto en Rouge sería muy difícil, por lo que Eiji Toyoda  y Taiichi Ohno concluyeron que la  producción en masa no  iba  a funcionar en Japón.    

• De  esta  conclusión,  nació    lo  que  llamaron: Sistema  de  Producción  Toyota,  a  lo que actualmente se le conoce como Manufactura  (Lean Manufacturing).

• El surgimiento de Japón a su preeminencia económica actual, rápidamente fue seguido por otras empresas, copiando este notable sistema.

Definición de Manufactura Esbelta

La mayoría de los autores  definen a la Manufactura Esbelta como una filosofía enfocada a la reducción de desperdicios. El concepto surge principalmente del Sistema de Producción de Toyota (Toyota Production System, TPS).

Díaz (2009) menciona que la Manufactura Esbelta es un conjunto de herramientas que elimina las operaciones que no le agregan valor al producto/servicio o proceso.

El TPS se basa en:

• Eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
• Mejora continua: Kaizen
• La mejora de productividad y calidad

González (2007) resalta tres términos son comúnmente utilizados en el TPS (llamados las tres M) y que colectivamente ayudan a identificar los desperdicios a ser eliminados:

Muda.- Actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente. Dentro de este concepto tenemos dos tipos de muda, donde las primeras serán difíciles de eliminar inmediatamente (agregan un valor de negocio) por ejemplo, transportar el material a un centro de distribución, y las segundas las cuales son aquellas actividades que pueden ser eliminadas fácilmente a través de un proceso de mejora continua, por ejemplo, eliminar pasos entre una estación y otra.

Mura.- O bien desigualdad en la operación. Por ejemplo, cualquier producción de más, la cual no fue demandada por el cliente si no más bien por un problema en la producción, lo cual genera que el proceso de producción primero esté aprisa y luego tenga que esperar.

Muri.- Sobrecargar equipos u operadores solicitándoles que corran a un nivel más alto del cual están diseñados o bien permitido.

Por ejemplo, se tiene que enviar 6 cajas a un cliente en los camiones de la empresa, se pueden considerar estas opciones: la primera es enviar las 6 cajas en un solo viaje, lo cual generaría muri, debido a que la capacidad máxima de carga de los camiones es de 3 cajas y el camión ira sobrecargado. La segunda opción es realizar dos viajes, el primero con cuatro cajas (le urgen al cliente) y el segundo con los 2 últimos, esto generaría mura, porque la llegada desigual del material generaría primero prisa y luego espera en la puerta del cliente. La tercera opción es cargar 2 cajas en cada camión y realizar tres viajes, esto nos generaría muda porque el camión no estará completamente cargado.

Muchas veces así de sencillas son las actividades en las cuales no es posible enfocar la eliminación de desperdicio, es claro que la mejor opción es enviar dos camiones cada uno con 3 cajas al cliente.

En conjunto la eliminación de alguno de estos tres conceptos también elimina los otros.

El desperdicio en la Manufactura Esbelta.

El concepto de desperdicio en el trabajo fue detectado por Frank Gilbreth (pionero del estudio de los movimientos de las personas) el cual detectó a un albañil, que en cada ocasión que necesitaba un ladrillo se agachaba hasta el piso para poder tomarlo, para ello

introdujo un pequeño andamio, el cual acercaba lo ladrillos a la altura de la cintura del albañil, lo que permitió al albañil trabajar tres veces más rápido (eliminando movimiento) y con mucho menos esfuerzo.

También se puede citar a Frederick Taylor, el cual, a diferencia de Gilbreth, que se enfocaba a la reducción de movimientos, se enfocaba a la reducción del tiempo de los procesos. Encontrar la mejor forma de hacer las cosas (“The one best way”), Taylor introdujo el estudio de tiempos y movimientos.

Existen 7 tipos de desperdicios dentro del TPS:

1. Sobreproducción.- Hacer más de lo que el cliente ha solicitado

2. Inventario.- Más producto a la mano del que el cliente necesita

3. Transportación.- Mover el producto más de lo que es necesario

4. Espera.- Cualquier momento en el que el valor no puede ser agregado por causa del retraso.

5. Movimiento.- Cualquier movimiento extra del operador cuando él o ella está realizando una secuencia de trabajo

6. Sobreprocesamiento.- Hacer más cosas al producto de las que el cliente pidió

...