Los 7 Desperdicios del Lean Manufacturing

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Ingeniería Industrial

Los 7 Desperdicios

MC Octavio Vela Gonzales

HC: Jueves N4

Grupo: 017

Salón: 2304

Alfonso Salazar Ledezma

Matricula: 1633785

Ing. Mecánico Administrador

Los 7 Desperdicios del Lean Manufacturing

El concepto de lean manufacturing es “una filosofía/sistema de gestión sobre cómo operar un negocio basada en las personas” (Melter-Mx, 2017), es decir, es la forma en la cual una empresa analiza su valor agregado en la producción y en la manufactura e identifica los tipos de desperdicios que se observan en ella. Estos entendidos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de los necesarios y presentan daños en el sistema de producción. En general se identifican 7 desperdicios que te describimos a continuación.

1. Sobre-producción.

Es identificada como la causa de la mayoría de los otros desperdicios y se define como el procesamiento de artículos en mayor cantidad que las requeridas por el cliente, producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario.

Las principales causas de la sobre-producción son:

• Una lógica “just in case”: producir más de lo necesario “por si acaso”.
• Hacer un mal uso de la automatización y dejar que las máquinas trabajen al máximo de su capacidad.
• Una mala planificación de la producción.
• Una distribución de la producción mal equilibrada en el tiempo.

Ejemplos de impacto negativo

• Procesos poco fiables.
• No aplicar la automatización.
• Tiempos perdidos en cambio de máquina y de preparación
• Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
• Falta de comunicación.

Soluciones

• Lote unitario de producción
• Implementar sistema pull
• Reducir tiempos de preparación SMED.
• Nivelar la producción.
• Estandarizar las operaciones

2. Tiempo de espera.

Se refiere al tiempo durante el proceso productivo en el que no se añade valor, es decir, es el tiempo perdido en el que operarios y clientes esperan por información, hay averías de máquinas, material, etc.  En términos fabriles estaríamos hablando de los citados cuellos de botella, donde se genera una espera en el proceso productivo debido a que una fase va más rápida que la que le sigue, con lo cual el material llega a la siguiente etapa antes de que se la pueda procesar.

Ejemplos de Impacto negativo

• Mal uso de la automatización: donde las máquinas trabajan y el operador está a su servicio cuando debería ser lo contrario.
• Proceso desequilibrado: cuando una parte de un proceso corre más rápido que otra.
• Mantenimiento no planeado: donde se obligue a parar la producción para arreglar o limpiar el daño.
• Largo tiempo de arranque del proceso.
• Mala planificación de la producción.
• Mala gestión de las compras o mala sincronía con los proveedores.
• Problemas de calidad en los procesos anteriores.

Soluciones

• Equilibrado de las líneas de producción.
• Fabricación en células en U.
• Automatización con presencia y gestión humana (Jidoka).
• Cambio de utillaje.
• Operarios multifunción, polivalentes.
• Mejoras de los tiempos de aprovisionamientos de componentes ajustados a las necesidades de producción.

3. Transporte.

Todo tipo de movimiento innecesario de productos y materias primas debe ser minimizado porque se trata de un desperdicio que no aporta valor añadido al producto. El transporte cuesta dinero, equipos, combustible y mano de obra, además de que aumenta los plazos de entrega del producto.

Igualmente se debe considerar que el movimiento de un material o de productos es arriesgado ya que pueden ser dañados, para evitar esto se debe asegurar el producto para su transporte, lo cual requiere mano de obra y materiales. También es posible ubicar el material en un espacio inadecuado de forma temporal, por lo cual se debe volver a mover en poco tiempo, lo que ocasiona usar nuevamente mano de obra y otros costos innecesarios.

Ejemplos de Impacto Negativo

• Lotes excesivamente grandes.
• Procesos deficientes e inflexibles.
• Tiempos muertos altos de productos antes de entrar en máquina.
• Stocks intermedios.
• Re-workings habituales.

Soluciones

• Gestión de producción en células de fabricación flexibles.
• Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado.
• Trabajadores multifuncionales.
• Cambios de la distribución de la maquinaria e incluso rediseño de la planta para facilitar los movimientos de los empleados.

4. Sobre-procesamiento

“La optimización de los procesos y revisión constante del mismo es fundamental para reducir fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el proceso” (Menéndez, 2014). Realizar trabajo extra sobre un producto es un desperdicio difícil de detectar ya que muchas veces el responsable de este no sabe que lo está haciendo. Se resume en tomar pasos innecesarios para procesar artículos y proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por el cliente.

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