Propuesta de Solución al caso: Fabricación de Pelonetes Hershey’s

Propuesta de Solución al caso

Tema:

Fabricación de Pelonetes Hershey’s

Introducción:

Hershey´s es una empresa líder en el mercado de producción de chocolate desde el año 1903 en Estados Unidos; en1969 se introduce en México, primero como Nacional de Dulces, S.A. de C.V., mediante la sociedad entre Hershey´s Food Corporation  y Anderson Clayton & Co. S.A. y a partir de 1992, con la razón social de Hershey´s México, S.A. de C.V. formando parte de la División Hershey´s Chocolate North América incluyendo a los países de Estados Unidos, Canadá y México.

Como resultado de la búsqueda de diversificación en sus productos, la empresa Hershey´s compró en el año 2004, a el Grupo Lorena, una fábrica de dulces establecida en Jalisco cuyos principales productos eran el Crayón, el Pelón pelo rico, y el Pelonete líderes en el mercado de dulces enchilados de México, y que forman parte de la línea Spicy, con el fin de diversificar su oferta de productos y entrar en nuevos mercados, pasando así;  de ser una empresa dedicada mayormente a productos con base de chocolate, a probar la producción de confites picante-agridulces, obteniendo buena respuesta de sus consumidores.

Definición del Problema:

Lo que se quiere determinar dentro de este caso, es si la capacidad de producción con la que cuentan las actuales líneas de producción de Pelonetes del Grupo Lorena S.A., serán suficientes para abastecer la demanda que se prevé se presentará en el año 2008, o si será necesario abrir otra línea de producción. Para esto es necesario determinar si la eficacia con la que cuentan las líneas de producción es suficiente. La eficacia es la relación entre los recursos utilizados en un proyecto y los logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia se da cuando se utilizan menos recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario, cuando se logran más objetivos con los mismos o menos recursos. En cambio la eficiencia: es la capacidad de lograr los objetivos, con la menor cantidad de recursos posibles. Para R., C. (2009) esto implica hacer las cosas correctamente.

Para calcular la eficiencia tenemos que utilizar la reingeniería: Hodson, W. K. (2002) la reingeniería de procesos busca reducir al mínimo la cantidad de desperdicio en cualquier tipo de insumo requerido en un proceso. En el caso muestra que la eficiencia de acuerdo al pronóstico del 2008 es de 82%, por lo tanto se puede deducir que se cuenta con la capacidad para producir el producto necesario y de esta manera cubrir la producción estimada. Por lo tanto la mano de obra como la maquinaria con las que dispone la línea de producción de Pelonetes es suficiente para cubrir la demanda del año siguiente, se tiene por lo tanto para aumentar la eficacia de los mismos, distribuir las cargas de trabajo, para que el personal sea capaz de jugar varios roles dentro de la línea de proceso y así ahorrar tiempo y aumentar la eficiencia actual.

Desarrollo:

El sistema utilizado para la producción de “Pelonetes”, es un sistema lineal, esto es cuando el plan de producción coloca cada proceso producido en secuencia lineal para que el material de producción se mueva de una máquina a otra continuamente y, para que cuando esté finalizado, se transporte al punto donde sea necesario para el montaje del producto final. En este caso, el sistema se realiza por medio de 15 estaciones de trabajo, dentro de las cuales únicamente una operación es paralela a la otra. Se cuenta dentro de la línea de producción con 20 operadores, cada uno trabaja turnos de 500 minutos, 30 minutos. Para comer y 10 minutos para realizar la limpieza de su área de trabajo, dando como resultado la cantidad de 8.3 horas efectivamente laboradas. Los días festivos o de asueto con los que cuentan los operadores son 7, por lo tanto son 358 días efectivos laborados al año. El departamento de Costos dice que el costo por mantener en el inventario una tarima, que vendría siendo 63 cajas es de $110 m./n. por semana; y el costo de penalización por no entregar el producto al cliente es de $308.09 m./n. por caja. Por su parte el departamento de Planeación de la demanda realizó un pronóstico para el año 2008, y comparando este pronóstico con los datos históricos de los años 2006 y 2007, se puede afirmar que en el 2007 se logró un 91% de eficiencia, y de acuerdo con los pronósticos presentados, en el año 2008 se lograría únicamente un 82% de eficiencia de producción comparado con la capacidad de producción estándar. La capacidad de producción es la medida de la producción manufacturera durante cierto período de tiempo.

El caso nos dice que su producción teórica es de 17,496 cajas por mes, por lo que al año lo producido de cajas sería de 209,952. Si dividimos este número entre el número de días trabajados y esta cifra se divide entre las horas efectivas trabajadas por turno, nos daría como resultado la producción real de cajas por hora.

Entonces:

(209,962) / (358) = (586.45)/(8.33)=70.4 cajas por hora.

Con un 82% de producción estándar pronosticada para el año 2008, se estarían produciendo únicamente 57.5 cajas por hora. Si 20 operadores producen 70.4 cajas por hora, entonces para el 2008 se necesitarían únicamente 16 operadores y uno de medio turno para cumplir con la producción necesaria según la siguiente fórmula:

(57.50 cajas por hora) / (70.40) = 0.8167 índice de utilización de capacidad.

(.8167 índice de utilización de capacidad)*(20 operadores) =16.33 operadores necesarios para el 2008.

Propuesta de solución al caso:

Chase (2009) señala que la administración de operaciones trata cómo realizar el trabajo en forma eficiente, efectiva, rápida, libre de errores y al menor costo posible.

El propósito de un administrador de operaciones es, como se dijo anteriormente, lograr el mejor aprovechamiento de los recursos de la empresa, para lograr la mayor satisfacción de los clientes con los productos o los servicios suministrados.

En este propósito, se buscará cubrir las ventas de la empresa con el mejor nivel de servicio, manejando el menor de los inventarios y, de ser posible, los menores tiempos de entrega a los clientes. También se buscará producir los bienes con los mejores índices de eficiencia y rentabilidad, balanceando la oferta de la planta y la demanda de los clientes.

La planeación de la capacidad del negocio es una actividad encaminada a preparar las condiciones y requerimientos de la planta en un nivel óptimo, para responder a las necesidades y requerimientos de los clientes. Es el balance de revisar tanto los requerimientos de ventas como las actividades de operaciones, y que produzca la mayor satisfacción del cliente, pero con los mínimos inventarios los tiempos de entrega más cortos y que permitan a la alta gerencia, el mejor manejo del negocio.

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