Propuesta de mejora de la productividad en la línea de soplado en las empresas PyME del sector plástico
Daniel Meza RivasEnsayo26 de Junio de 2023
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Propuesta de mejora de la productividad en la línea de soplado
en las empresas PyME del sector plástico
Joel-Ollero Romero
Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
Lima. Perú
U201921569@upc.edu.pe
Carlos-Maceda Cerdan
Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
Lima. Perú
camaceda@upc.edu.pe
Carlos-Salas Capizo
Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
Lima. Perú
U201916928@upc.edu.pe
Edwin-Holguin Gogin
Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas
Lima. Perú
pciiehol@upc.edu.pe
Abstract — En la industria de productos de plásticos se expandió en 4.5% la tasa mas alta de crecimiento desde el 2015 en el Perú, sin embargo debido a ello, se presenta mucho desafíos en este sector, ya que, hay una gran demanda en la elaboración de envases de plástico, en la cadena de producción de envases de plásticos el proceso que genera un gran impacto es el soplado porque la productividad es baja en dicho proceso, todo esto son en empresas PyME dedicadas al sector plástico. Los factores que están implicados en esta baja productividad o que aluden a este hecho, como alto nivel de reprocesos debido a puntos negros, mal corte entre otros, así mismo presenta un numero elevado de mantenimiento correctivo, por otro lado, los arranques en línea debido a la calibración de los equipos. Es por ello que en el presente estudio se planteara soluciones empleando herramientas de ingeniería tales como: modelo SMED, estandarización de trabajo y mantenimiento autónomo. Finalmente, a través de la evaluación económica, se determinará que la metodología implementada se obtendrá resultados ya que generará un aumento en la productividad y a la vez beneficios económicos a la empresa.
Keywords — Productividad, Eficiencia, Sector plástico, SMED, TPM (mantenimiento productivo total), Línea de soplado, Estandarización de trabajo,
Introducción
En el sector plastico de acuerdo a los analisis sobre la produccion de plasticos en la UE y en el mundo año 2018 se alcanso casi los 360 millones de toneladas, en Europa la produccion de plastcios alconzo casi los 62 millones de toneladas [1]. En el Perú el 2018, la aproduccion industrial de productos de plasticos se expandio en un 4.5%, la tasa mas alta de crecimiento desde el 2014. El buen desempeño obedecio a la mayor demandas de productos de plastcios para articulos para transporte, envases y embalaje con la finalidad de satisfacer la demanda interna. En el primere cuatrimestre de 2019 la produccion industrial de productos de plasticos creo 4,2% en relacion al mismo periodo del año anterior [2].
En el Perú, existen alrededor de 120 empresas en el sector plasticos , el 11 % de dichas empresas se dedican a la produccion de envases de plasticos lo cual explica que hay una gran demanda a la se puede abarcar de acuerdo a la produccion.
En el documento se propone la aplicación de la herramienta SMED en los tiempos largos de cambios de formatos. Asi mismo se aplicara un mantenimiento autonomo en el numero elevado por mantenimiento correctico para poder eliminar las fallas electricas, fallas de instalacion de aire entre otros.
La principal tarea de la empresa es cumplir con la demanda establecida por el cliente los cual. Por lo tanto, es importante el proceso de soplado en el la elavoracion de envases de plasticos.
Becerra, K y Carbajal (2019) mencionan que implementando y estandarizando las 5S en el proceso de desarrollo de productos en PyMEs exportadoras del sector textil en Perú se logra reducir el lead time excesivo de 23 días a 18 días, encontrándonos así en el promedio estándar del mercado. Todo esto se inicia con el analisis de causa raices utilizando metodo de diagrama causal, lo cual permite identificar los desperdicios de reprocesos, tiempo improductivo, mal uso de mecanismos de control, falla en los equipos. Por otro lado se aplica la herramienta layout que permite rediseñar para tener un flujo ordenado.
Las metodologías que se utilizarán serán 5 S, estandarizacion de trabajo y layout para atacar el problema de los puntos negros, mal corte, manchas oscuras.
Hoy en día, las empresas plasticas tratan de entrega a tiempo [a]sus pedidos, ya que si no cumplen con lo establecido disminuye su rentabilidad económica y su demanda disminuye debido a la insatisfaccion del cliente. Este problema ocasiona pérdida de ventas.
ESTADO DEL ARTE
El proceso de investigación empezo con la búsqueda, recopilación y análisis de artículos de revistas académicas que fueron publicados entre los años 2016 y 2020, considerando una tendencia a los principales journals de la colección de Scopus, Proquest, Web of Science, entre otros en los distintos cuartiles proporcionados. Todos ellos contenían términos de búsqueda como “mantenimiento autonomo”, “5 s”, “SMED”,”estandarizacion de trabajos”,”productividad” en cualquiera de los titulos, resumenes o palabras clave. Por ultimo, se limito la muestra a articulos publicados en el idioma ingles.
[pic 1]
Ilustración 1:Proceso de investigación. Adaptado de Ganeshkumar (2017)
SMED[pic 2]
Según Mehmet Cakmake y Neslihan Demirel (2019), en una empresa de plasticos se procede al analisis de capacidad que aumenta la calidad del producto muestra que el uso de datos vriables, indica mediante el estudio demustra cientificamente la tecnica de analisis de capacidad de proceso realizadas por el enfoque SMED no son solo para las caracteristicas de calidad con caracteristicas variables, sino tambien para las caracterisicas de calidad cualitativa en la industria electronica. La tecnica de analisis de la capacidad del proceso se implementa utilizando el software MINITAB 14 para investigar la medicion del rendimiento de SMED mejora de la produccion de moldeo pro inyeccion de plastico.
Productividad
De acuerdo a Montoya Reyes y Gonzales Angeles (2020), presentan un metodo basado en la aplicación de la ingenieria de metrodos, con el fin de aliminar tiempos muertos y mejora la celda de fabricacion. La estrategia de investigacion empleada fue un estudio de caso aplicado a una empresa de fabricacion para explorar la baja producctividad. La aplicación de la propuesta de mejora se empleo la redistribucion o emplear un Layout para optimizar el proceso, con el metdodo propuesto el tiempo de inactividad se redujo en un 41% y solo se requiere el 50% de la mano de obra disponible, por lo tanto, en este articulo se concluye que el metodo se puede utlizar para rediseñar celdas de fabricacion.
5 s
En este momento los cambios en el mundo son casa vez mas rapido, las demandas laborales aumentan en funcion de los deseosde la empresa. Para ello apoyar el trabajo se puede hacer mas facil y comodamente, se debe construir una cultura de trabajo eficaz y eficiente. Rizkya y Sari (2019) indica los esfuerzos para evaluar la aplicación de la cultura de trabajo “5 s” en la industria de la resina de pino, para ello aplicando “5 s” se conseguira un trabajo seguro y confortable, lo cual significa Seiri (ordenar), Seiton (Enderezar), Seiso (Brillo), Seiketsu (Estandarizar) y Shitsuke (sostener). El resultado de la evaluación de las 5S que se lleva a cabo en la industria de la goma de pino arrojó un puntaje total de 47, cuya
implementación de las 5S estuvo por debajo del promedio, y fue necesaria una revisión para incrementar la implementación del componente muy débil de las 5S.
Estandarizacion de trabajo
La problemática en una empresa de fabricacion de muebles en Zimbabwe es la baja productividad debido a sus mal mapeo de sus procesos y optimizacion de sus flujos, para ello selecciono lo que cada operario hace bien o lo que brinda mejores resultados, asi mismo facilita a una buena planificacion de la produccion, asi mismo los procedimientos de los trabajos a realizar se estandariza para optimizar tiempos. Mediante la aplicación se obtiene como referencia para el Kaizen, en esta empresa se obtuvo un 43 % en reduccion de distrancia en transporte, mejorando el tiempo, productividad y eficiencia.
Aporte
Para iniciar este paso primeramente se analizo los articulos de investigación para ello se aplicara la herramietna de analisis jerarquico que es la matriz de AHP, lo cual nos permite identificar la herramienta que se va aplicar para el desarrollo del proyecto.
Tabla 1: Matriz AHP
3.1 Metodología Propuesta
La metodologia propuesta que es ingenieria de metodos, nos permitira analisar el problema empleando sus distintas herramientas que posee con el fin de aumentar la productividad y reducir las mermas en el area de soplado. A continuacion en la ilustracion 2 se demostrara la etapas a seguir para su implementacion.
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