Diagrama SIPOC

1. La Empresa

1.1. Descripción de la Empresa

1.2. El Proceso

1.2.1. Descripción

1.2.2. Flujo del proceso

1.2.3. Consideraciones o supuestos del proceso

1.2.4. Importancia del proceso

2. Diagrama SIPOC

2.1. Definición de Entradas

La definición de entradas se desarrolla para tener conocimiento cuáles son las entradas que se requieren para que el proceso de Gestionar Mantenimiento pueda llevarse a cabo.

Entrada Proveedor Requerimientos del Usuario

Plan de Mantenimiento Jefe de Cadena de Suministros  Fecha de Mantenimiento

 Nombre Técnico Responsable

 Código Máquina

 Inicio de Mes

Mensaje de Fallo Jefe de Cadena de Producción  Nombre de la Máquina

 Ubicación de la Máquina

 Fecha y Hora

 Nombre del Empleado

Procedimiento Jefe de Cadena de Suministros  Preciso

 Máquina(s) Involucrada(s)

 Consideraciones Previas

 Pasos a seguir

 Matriz de escalamiento

(Indica cómo se debe ejecutar alguna tarea)

Plantilla Jefe de Cadena de Suministros  Precisa

 Documento(s) Involucrado(s)

 Secciones Obligatorias

 Secciones Opcionales

 Matriz de escalamiento

 Indica cómo debe quedar un documento

2.2. Definición de Recursos

La definición de recursos se desarrolla para saber cuáles son aquellos recursos que son necesarios utilizar para realizar el proceso de manera correcta.

Recurso Proveedor Requerimientos del Usuario

Empleado de Mantenimiento Jefe de Recursos Humanos  Calificado, según descripción de puestos

Repuesto Jefe de Almacén  Según la máquina a reparar

 Según la pieza a reemplazar

Máquina Jefe de Almacén  Según la máquina a reemplazar

Set de herramientas Jefe de Almacén  Según el trabajo a realizarse

Útiles de limpieza y mantenimiento Jefe de Almacén  Según el trabajo a realizarse

2.3. Definición de Salidas

La definición de las salidas se realiza para saber cuáles son aquellos resultados que debemos obtener después de haber realizado el proceso y a quienes debemos de entregárselo.

Salidas Clientes Requerimientos del Usuario

Informe de Fallas Jefe de Cadena de Suministro  Código de Máquina

 Código de Falla

 Nombre Alcance

 Nombre Impacto

 Descripción

 Tiempo Reparación

 Online

Reporte Mensual de Mantenimiento Jefe de Cadena de Suministro  Código de Máquina

 Código de Falla

 Código de Mantenimiento

 Código de Repuesto

 Nombre de Producto

 Fecha de Mantenimiento

 Estado

 Impacto

 Alcance

 Cantidad de Repuestos

 3 días antes de Fin de Mes

 Online

Solicitud de Mercadería Jefe de Almacén  Código de Mercadería

 Nombre de Mercadería

 Cantidad solicitada

 Solicitante

 Motivo

Máquina Reparada Jefe de Producción  Máquina en funcionamiento

Máquina Afinada Jefe de Producción  Máquina en óptimo funcionamiento

2.4. Factores Críticos de Éxitos y controles y la relación entre ellos

Procesos

1 Revisar equipo

2 Elaborar informe de fallas

3 Elaborar reporte mensual de mantenimiento

4 Desmontar Maquina

5 Elaborar Solicitud de Compra

6 Corregir Falla

7 Realizar Mantenimiento de Componente

8 Montar Maquinaria

9 Arrancar Maquinaria

A continuación se muestran los controles que se definieron para que las actividades que se lleven a cabo dentro del proceso estén controladas ante cualquier inconveniente que se pueda presentar. Además se puede observar la relación existente entre los controles definidos previamente y los factores de éxito existentes.

Controles

MO-01,MO-02,MO-03, MO-04,MO-05,MO-06,MO-07,MO-08,MO-09

Descripción de Puestos Empleado de Mantenimiento

MAT-01, MAT-04, MAT-06, MAT-07, MAT-08, MAT-09

Especificación de herramientas necesarias para trabajo con máquinas

MET-01

Procedimiento de Revisión de Equipos

MAT-02 y MAT-03 Plantillas para reportes

MAT-05 Plantilla para solicitud de Compra

MET-04 Procedimiento para Desmontar Maquina

MET-06: Procedimiento para Corregir Falla

MET-07 Procedimiento para Realizar Mantenimiento de Componente

MET-08 Procedimiento para Montar Máquina

MET-09 Procedimiento para Arrancar Máquina

Factores Críticos

MO MAT MET MAQ MED MA

1 X X X

2 X X

3 X X

4 X X X

5 X X

6 X X X

7 X X X

8 X X X

9 X X

2.5. Definición de indicadores y relación causa Efecto

Para poder llevar un buen control sobre el cumplimiento de nuestros objetivos en base a los procesos que se desarrollan en la empresa, se definieron tres indicadores de gestión que van relacionados con las actividades críticas que se encuentran dentro del proceso.

La relación causa-efecto de estos indicadores solo se dan en dos de estos: % de fallas reportadas en el mes y % de repuestos usados en el mes. Esta relación consiste en que a medida que se tengan menos % de fallas reportadas el % de los repuestos usados será menor.

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