PEPPER TPM

PEPPER TPM

Universidad Escuela Colombiana de Carreras Industriales, Postgrados

Bogotá, Colombia

Resumen

En este documento se plantea la implementación de un proceso de mantenimiento para la planta mezcladora modelo AM-25, se desea cambiar el actual que se emplea ya que no cumple con las expectativas de producción y se ha evidenciado fallas constantes las cuales representan pérdidas económicas y retrasos en el cumplimiento de sus actividades. La nueva implementación que se desea aplicar es mediante la metodología del sistema de mantenimiento productivo total-TPM, se realiza un análisis de los pilares del TPM y después se evalúan los indicadores que se pueden garantizar para su cumplimiento, teniendo en cuenta preservar al máximo la seguridad de los operarios, se pretende lograr una mejora en su productividad, la disponibilidad, se evalúan criterios para toma de decisiones en cuanto a su mantenimiento preventivo, correctivo, predictivo, evitando al máximo posibles daños a los operadores la optimización de los recursos de uso de la máquina.

Palabras Clave:

Fallas, implementación, indicadores, optimización, pilares, seguridad, TPM.

Abstract

This document proposes the implementation of a maintenance process for the model AM-25 mixing plant, it is desired to change the current one that is used since it does not meet production expectations and constant failures have been evidenced, which represent economic losses and delays in carrying out their activities. The new implementation that is to be applied is through the methodology of the total productive maintenance system-TPM, an analysis of the pillars of the TPM is carried out and then the indicators that can be guaranteed for its fulfillment are evaluated, taking into account preserving the maximum safety of the operators, it is intended to achieve an improvement in their productivity, availability, criteria are evaluated for decision-making in terms of preventive, corrective, predictive maintenance, avoiding possible damage to the operators as much as possible optimization of the resources of use of the machine.

Keywords

Failures, implementation, indicators, optimization, pillars, security, TPM.

1. Introducción

La presente propuesta refiere a la elaboración de la implementación de un sistema productivo total TPM para un activo de una empresa del sector de la construcción del departamento de alquiler de equipos de maquinaria; cuya problemática actual se basa en la falta de control, seguimiento y planeación de las actividades del área de mantenimiento, ocasionando pérdidas de producción por paradas no planificadas y en muchos casos se traduce en problemas con los clientes por falta de confiabilidad de la máquina.

Este activo es utilizado en la construcción y la minería para la producción de concreto en obra o en plantas de suministro de concreto, proporcionan una gran ayuda en el llenado de los camiones mixer, ya que agilizan la producción y reducen los tiempos de construcción en grandes obras generando rentabilidad para la compañía y para sus clientes. Por el tipo de trabajo que este equipo desarrolla se necesitan rutinas exigentes de mantenimiento de acuerdo con las horas de trabajo, los lineamientos técnicos establecidos por la compañía y por los fabricantes de sus componentes.

Hoy día muchas empresas del sector industrial han tenido éxito al implementar planes y metodologías de mantenimiento en sus respectivos departamentos con el fin de tener una mejor disponibilidad de sus equipos de producción y estar a la vanguardia de altos estándares de productividad, confiabilidad y seguridad para sus trabajadores, así como también la reducción y sus impactos con el medio ambiente.

Como se menciona en el resumen de este documento, se basa en una propuesta metodológica para la gestión plan de mantenimiento industrial de una planta dosificadora; producto del análisis de los equipos que la compañía ha fabricado hasta la fecha y el

historial de fallas detectadas en este modelo de máquina y con la aplicación de las herramientas adquiridas en la especialización de gerencia de mantenimiento de la Universidad ECCI, además ha nacido la necesidad de elaborar una metodología para el gerenciamiento del mantenimiento industrial de este activo como punto de partida para luego poder seguir la implementación en los demás activos y equipos fabricados por la compañía., cuyos objetivos estén enfocados tanto en los recursos físicos como en los recursos humanos contribuyendo al aumento de la confiabilidad, productividad y la seguridad.

1. Definición del problema

En el compromiso de la Empresa Altron Ingenieria con el mejoramiento continuo ha permitido identificar la necesidad de llevar a cabo la implementación de un sistema productivo total TPM desde el arranque de sus operaciones productivas en sus equipos de alquiler, con el fin de reducir significativamente la cantidad de fallas en las plantas mezcladoras inicialmente, para esta implementación vamos a tener en cuenta que las metas mínimas de reducción de fallas tras la implantación de TPM en empresas de manufac|tura alcanzas valores de 1 falla en 100 anomalías reportadas, entre otras (Puerto, 2009), esto se realizara a través de un plan sistemático y organizado por pasos para que el operario se involucre en las actividades básicas de prevención del deterioro de los equipos en todo el ciclo de vida productiva de la planta de concreto y de esta manera, mejorar los indicadores de efectividad y productividad.

El motivo que llevo a la compañía a buscar herramientas que ayuden a mejorar el mantenimiento fue debido a que este se estaba realizando en gran parte en forma correctiva, y los mantenimientos planeados o de tipo preventivo o predictivo no se están siendo efectivos y en muchas ocasiones se están dejando ir los equipos a falla. En la reparación se ha identificado que una de las conclusiones de los informes de mantenimientos correctivos realizados es que las fallas fueron ocasionadas por falta de limpieza en el equipo,

La alta gerencia de la Empresa Altron ingeniería, ha considerado para esta problemática la aprobación del diseño de la implementación de un sistema de mantenimiento productivo total TPM desde el inicio de sus operaciones, para atacar las problemáticas anteriormente

descrita y teniendo en cuenta que es una que lleva en la industria más de 18 años en el mercado pero este departamento no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo confiable lo que hace que la cantidad de fallos que se han venido presentando sean de forma consecutiva e impredecible causando muchas intervenciones en mantenimiento por parte del área de servicios, teniendo que realizar muchos recambios, costosos incumplimientos con el cliente por las paradas de producción además de desperdicios en material que se deben reprocesar. También cabe resaltar que, una vez termino el proyecto donde estaba trabajando se lleva el equipo a la planta de fabricación de la compañía y se realiza un mantenimiento overhaul donde por lo general estas salen bastante costosas debido al deterioro de muchos de los componentes debido al concreto. Por esta razón la implementación de esta herramienta se convierte en una ventaja competitiva y dado que, no existe una cultura previa de mejora continua en la parte operativa, convirtiéndose esta herramienta, en la base de la cultura organizacional de la compañía ya que, los operadores de maquinaria no cuentan con la capacitación necesaria para realizar actividades de mantenimiento básicas, como parte de sus habilidades y competencias (Yoshida, 1990). Esto facilitará la implementación hacia futuro, de herramientas más avanzadas para optimización del mantenimiento.

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