Ingenieria de Metodos

Ingeniería de métodos

Los términos análisis de operaciones, diseño y simplificación del trabajo e ingeniería de métodos y reingeniería corporativa, con frecuencia se usan como sinónimos. En muchos casos, se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o disminuir el costo por unidad de producción en otras palabras, mejoramiento de la productividad. Sin embargo, la ingeniería de métodos implica el análisis en dos momentos diferentes de la historia del producto. Segundo, esa ingeniería debe estudiar de manera continua los centros de trabajo para encontrar una mejor manera de fabricar el producto y aumentar su calidad.

Cuanto más completo sea el estudio de métodos en las etapas de planeación, menos necesidad habrá de estudios adicionales durante la vida del producto. La ingeniería de métodos incluye el uso de la capacidad tecnológica. Debido a la ingeniería de métodos, las mejoras en la productividad no tienen límite. La diferencia en la productividad obtenida con la innovación tecnológica puede tener tal magnitud que los países desarrollados siempre podrán mantener su competitividad respecto a los países en desarrollo con salarios más bajos.

Por lo tanto, la investigación y desarrollo que conduce a nuevas tecnologías es esencial para la ingeniería de métodos. Sólo mediante la aplicación inteligente de los principios de métodos, estándares y diseño del trabajo podrán aumentar los productores de bienes y servicios, a la vez que se incrementa el potencial de compra de los consumidores.

Diseño del trabajo

Como parte del desarrollo o mantenimiento de un nuevo método, deben usarse los principios de diseño del trabajo para ajustar la tarea y la estación de trabajo conforme a la ergonomía. Con mucha frecuencia, con la sobre simplificación de procedimientos se llega a trabajos repetitivos para los operadores y crece la tasa de lesiones óseo musculares relacionadas con el trabajo. Entonces, es necesario que el ingeniero de métodos incorpore los principios de diseño del trabajo en cualquier método nuevo, de manera que no sólo sea más productivo sino también seguro y que no cause lesiones al operador.

Estándares

Las funciones del analista de estudio de tiempos y de los ingenieros de métodos tienen una relación estrecha. Aunque los objetivos difieren, un buen analista de estudio de tiempos es un buen ingeniero de métodos, ya que una componente básica de sus técnicas es la ingeniería de métodos. Establecer los valores de tiempo es un paso en el desarrollo sistemático de nuevos centros de trabajo y en el mejoramiento de los métodos utilizados en los centros existentes. Para competir en un mercado mundial, el ingeniero de métodos debe tomar en cuenta las demandas de control de calidad justo a tiempo y de administración con tiempo comprimido.

En muchas compañías, en especial las pequeñas, el mismo grupo responsable de los métodos y estándares de trabajo realiza la actividad de pago de salarios. Control de la producción, distribución de planta, compras, contabilidad y control de costos, y diseño de procesos y productos son áreas adicionales que tienen una relación estrecha con las funciones de métodos y estándares. Para operar con efectividad, todas estas áreas dependen de los datos de tiempos y costos, hechos y procedimientos operativos que maneja el departamento de métodos y estándares.

Objetivos de métodos, estándares y diseño del trabajo

Los objetivos principales de estas técnicas son: a) incrementar la productividad y la confiabilidad del producto tomando en cuenta la seguridad y b) reducir el costo unitario, para producir más bienes y servicios de calidad. La aptitud de producir más con menos redundará en más trabajos para más personas por un número mayor de horas por año. Sólo mediante la aplicación inteligente de los principios de métodos, estándares y diseño del trabajo podrán aumentar los productores de bienes y servicios, a la vez que se incrementa el potencial de compra de los consumidores.

Los corolarios de los objetivos principales son:

1. Minimizar el tiempo requerido para realizar tareas.
2. La mejora continua de la calidad y confiabilidad de productos y servicios.
3. Conservar recursos y minimizar costos especificando los materiales directos e indirectos más adecuados para la producción de bienes y servicios.
4. Manejar con cuidado la disponibilidad de energía.
5. Maximizar la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados.
6. Producir con una preocupación creciente por la conservación del medio ambiente.
7. Seguir un programa humanitario de administración que redunde en el interés por el trabajo y la satisfacción de cada empleado.

Principales precursores y aportaciones:

Frederick W. Taylor; el fundador moderno del estudio de tiempos:

En un inicio, las primeras presentaciones de Taylor se recibieron sin entusiasmo porque muchos ingenieros interpretaron sus desarrollos como un nuevo sistema de tarifas por pieza y no como una técnica para analizar el trabajo y mejorar los métodos. Tanto la administración como los empleados estaban escépticos respecto al trabajo a destajo porque muchos estándares se basaban en una estimación "a ojo" del supervisor, o los jefes las inflaban para proteger el desempeño de sus departamentos.

En junio de 1903, en la reunión de Saratoga de la American Society of Mechanical Engineers (ASME), Taylor presentó su famoso estudio "Shop Management" ("Administración de la planta") que contenía los elementos de la administración científica: estudio de tiempos, estandarización de todas las herramientas y tareas, uso de un departamento de planeación, empleo de reglas de cálculo e implementos de apoyo similares, tarjetas de instrucciones para trabajadores, bonos por el desempeño exitoso, tasas diferenciales, sistemas nemotécnicos de clasificación de productos, sistemas de rutas y sistemas modernos de costos. Las técnicas de Taylor fueron bien recibidas por muchos gerentes de planta y, para 1917, de 113 plantas que habían implantado la "administración científica", 59 consideraban que era un éxito; 20, un éxito parcial, y 34, que había fallado (Thompson, 1917).

Los Gilbreth:

Frank y Lilian Gilbreth desarrollaron la técnica moderna del estudio de movimientos, que se puede definir como el estudio de los movimientos de cuerpo humano al realizar una operación, para mejorarla mediante la eliminación de movimientos innecesarios, la simplificación de los necesarios y el establecimiento de la secuencia de movimientos más favorable para la eficiencia máxima. Frank Gilbreth introdujo sus ideas y filosofías en el oficio de colocar ladrillos en donde trabajaba. Después de introducir la mejora de métodos mediante el estudio de movimientos (que incluyó un andamio ajustable que había inventado) y la capacitación del operario, pudo aumentar el número de ladrillos colocados a 350 por trabajador por hora. Antes de los estudios de Gilbreth se consideraba que 120 ladrillos por hora eran una tasa satisfactoria de desempeño para un colocador.

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