Proceso De Mejora Continua

Proceso de mejora continua

El proceso de mejora continua es una amplia herramienta que se esta utilizando desde ya hace mucho tiempo tiendo como pioneros a la empresa TOYOTA que lo aplico desde sus comienzo como una empresa de autos siendo anteriormente una textilera.

En el siguiente trabajo mostraremos detallaremos como Toyota lo implemento, los cambios que tuvo que hacer para implementar y como afecto su proceso el proceso de producción en al empresa.

Proceso de producción Toyota

El Sistema de Producción Toyota (TPS) permite a los miembros del equipo de producción optimizar la calidad gracias a la mejora constante de los procesos de trabajo y a la eliminación de gastos innecesarios de recursos naturales, humanos y empresariales.

El Sistema de Producción Toyota influye en todos los aspectos de la organización e incluye un conjunto común de conocimientos, valores y procesos de trabajo. El sistema otorga a los empleados responsabilidades claramente definidas en cada fase de la producción y motiva a cada miembro de la plantilla a esforzarse por la mejora del conjunto.

En la actualidad, el Sistema de Producción Toyota es una referencia ampliamente reconocida entre todos los fabricantes de automoción y sectores asociados. Además sirve de ejemplo a numerosas empresas de otros sectores que imitan este sistema. Nuestro método de producción permite a las empresas obtener mejoras constantes de la productividad al mismo tiempo que satisfacen las expectativas de los clientes en relación con la calidad y la rapidez de la entrega.

Toyota cuenta con 2 pilares dentro de su proceso de producción que son:

El Just In Time (JIT)

El Just in Time es una filosofía empresarial que se concentra en eliminar el despilfarro en todas las actividades internas de la organización y en todas las actividades de intercambio externas. Esta definición establece la idea clave del just in time –eliminación del despilfarro-, lo cual exige eliminar todos los insumos de recursos que no añaden valor al producto o servicio

Objetivo del JIT

El objetivo es proporcionar satisfacción al cliente al tiempo que se minimiza el coste total. Ésta es la esencia del proceso just in time, que integra el compromiso total de calidad.

El aspecto más decisivo del involucramiento total de las personas es permitir que todos los empleados trabajen a su pleno potencial. Dando incentivos para soluciones innovadoras, la administración puede ayudarles a los empleados a encontrar maneras creativas de hacer su trabajo. Las personas realmente importantes en este proceso son los empleados de primera línea.

Dentro de la política del JIT se encuentran 3 procesos que se realizan sistemáticamente, estos son:

El KANBAN

Es un sistema de producción que determina el flujo de materiales a través de señales (tarjetas) que indican cuando debe producirse un bien o producto y cuando debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.

Propósitos:

Kanban tiene como propósito comunicar:

 que piezas deben producirse

 cuando iniciar la producción

 cuando finalizar la producción

 cuantas piezas es necesario producir

 donde entregarlas.

Los principales objetivos son:

• Incrementar la fuerza de trabajo

• Minimizar el stock de inventario

• Recortar tiempos muertos

• Incrementar el nivel de servicio al cliente

• Incrementar productividad

• Reducción de desperdicios de materia prima

• Reducción de desperdicio de tiempo

• Reducción de Inventario en Proceso

Existen 2 tipos de kanban

El kanban de retiro: que consiste en tener una tarjeta de señalación que autoriza al movimiento partes entre un centro de trabajo y otro. El kanban de retiro siempre debe acompañar al flujo de materiales de un centro a otro.

El kanban de producción: que tiene como objetivo enviar la orden de producción al proceso precedente para que se inicie la producción de más partes o el surtimiento de materias primas, algunas veces se incluye a los proveedores externos en este proceso.

Las 5’s

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento

Integral” de la empresa, no sólo

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