Vsm-Mapa Del Flujo De Valor

Vsm

El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un proceso e identificar sus desperdicios. Permite detectar fuentes de ventaja competitiva, ayuda a establecer un lenguaje común entre todos los usuarios del mismo y comunica ideas de mejora. Enfoca al uso de un plan priorizando los esfuerzos de mejoramiento. Un flujo de valor muestra la secuencia y el movimiento de lo que el Cliente valora. Incluye los materiales, información y procesos que contribuyen a obtener lo que al Cliente le interesa y compra. Es la técnica de dibujar un “mapa” o diagrama de flujo, mostrando como los materiales e información fluyen “puerta a puerta” desde el proveedor hasta el Cliente y busca reducir y eliminar desperdicios. Es útil para la planeación estratégica y la gestión del cambio.

Existen diferentes formatos de diagramas de flujo, entre otros muchos están los diagramas de: Tortuga, Pulpo, SIPOC (acrónimo de Supplier-Inputs-Process-Outputs-Customer), siendo éste último uno de los más empleados. Por facilidad didáctica se puede usar como la base de partida de la elaboración de VSM, ya que muestra todos los elementos en una forma simple que se usarán en VSM y que evita dejar por olvido alguno de ellos.

Lean supply chain

Cadena de Suministro debe trabajar actualmente y en el futuro, para avanzar hacia la LeanSC. Son los siguientes:

1. Mejorar las señales de la demanda entre los clientes y los nodos de la SC.

2. Reducir los costes y los desperdicios en la SC.

3. Estandarizar los procesos y los productos lo máximo posible.

4. Adoptar estándares industriales del sector.

5. Generar la cultura, la estrategia y la capacidad de aprendizaje en la evolución.

6. Crear colaboración entre las empresas de la SC.

Todos estas características hacia las que debe converger una Cadena de Suministro Lean, provienen del mundo Toyota, del pensamiento Lean surgido a mediados de los años 90. Sin embargo, una reciente encuesta realizada a diferentes compañías alrededor del mundo por la sociedad americana APICS, prueba que todavía una gran cantidad de empresas están muy retrasadas en la consecución de resultados para cada uno de estos atributos.

ANÁLISIS DEL FLUJO DEL PROCESO

Se enfoca en los procedimientos de realización de las tareas. Ya sea que se controle una máquina, se manufacturen o ensamblen componentes, la forma en que se haga una tarea hace la diferencia en el desarrollo, seguridad y calidad. Utilizando el conocimiento del análisis de métodos y procesos.

Definición.

El análisis de flujo del proceso muestra de manera detallada cada proceso de la producción, desde el comienzo en donde se relaciona con el proveedor hasta la entrega del producto final al cliente, además describe las relaciones de cada proceso o etapa que intervienen en la parte operativa de la empresa, la cual representa la parte modular de ella.

Detalla paso a paso la elaboración y/o prestación de un bien y/o servicio mostrando la interacción de las unidades que componen el sistema de producción.

Estudia el sistema de producción encontrando todos sus procesos y esquematizándolo.

Tecnologías de grupos

La tecnología de grupos es un enfoque para manufactura en el cual se identifican y agrupan partes similares para aprovechar sus similitudes en el diseño y la producción.

La tecnología de grupos es un enfoque para la producción de partes en cantidades medias. Las partes (y los productos) en este rango de cantidad por lo general se hacen en lotes, y la producción en lotes tiene las siguientes desventajas:

1. Tiempo de detención para cambios

2. Costos altos de realización de inventarios.

La tecnología de grupos GT (Group Technology) minimiza estas desventajas reconociendo que, aunque las partes son distintas, poseen similitudes. La TG explota las similitudes de las partes utilizando procesos y habilitación de herramientas similares para producirlas.

Las similitudes entre las partes permite clasificarlas en familias. No es extraño que una fábrica que produce 10000 partes diferentes sea capaz de agrupar la mayoría de ellas en 20 ó 30 familias de partes. En cada familia de partes, los pasos de procesamiento son similares. Cuando estas similitudes se aprovechan en la producción, mejora la eficiencia operativa. En general el mejoramiento se obtiene organizando las instalaciones de producción en celdas de manufactura. Cada celda se diseña para producir una familia de partes (o una cantidad limitada de familias de partes), con lo que sigue el principio de la especialización de las operaciones.

La tecnología de grupos es una técnica que genera células que no se limitan a un solo trabajador y tiene una forma única para seleccionar el trabajo que la célula deberá realizar, en el método GT las partes o productos las partes o productos con características similares se agrupan en familias y conjuntos, junto a grupos de máquinas utilizadas para su producción, esas familias pueden basarse en el tamaño,

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