Gestion De La Calidad Taiichi Ohno

MANUFACTURA ESBELTA

¿Qué es la Manufactura Esbelta?

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

• La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

• El respeto por el trabajador: Kaizen

• La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente

• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción

• Crea sistemas de producción más robustos

• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados

• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidadBeneficios

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

• Reducción de 50% en costos de producción

• Reducción de inventarios

• Reducción del tiempo de entrega (lead time)

• Mejor Calidad

• Menos mano de obra

• Mayor eficiencia de equipo

• Disminución de los desperdicios

- Sobreproducción

- Tiempo de espera (los retrasos)

- Transporte

- El proceso

- Inventarios

- Movimientos

- Mala calidad

1.3 Toyotismo

El Toyotismo corresponde a una relación en el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en el sistema de procedimiento industrial japonés y coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973 comenzó a desplazar al Fordismo como modelo referencial en la producción en cadena. Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible, aumento de la productividad a través de la gestión y organización (just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena Fordista.Cuando el sistema económico prevaleciente y el sistema productivo Fordista dan cuenta de un

agotamiento estructural en los años 73

-

74, las miradas en la producción industrial comienzan a

girar al modelo japonés; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a

la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban

revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena Fordista. Estos puntos serían:

•Flexibilidad laboral y alta rotación en los puestos de trabajo/roles.

•Estímulos sociales a través del fomento deltrabajo en equipo y la identificación transclase entre jefe-subalterno.

•Sistema just in time

; que revaloriza la relación entre el tiempo de producción y la

circulación de la mercancía a través de la lógica de meno

r control del obrero en la

cadena productiva y un aceleramiento de la demanda que acerca al "stock 0" y permite

prescindir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

•

Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y

aumentar

progresivamente el consumo en las distintas clases sociales.

La manera en que se manifiesta idealmente esa nueva concepción vinculación/ejecución tiene

que ver con una economía que tenga un crecimiento aceptable y un control amplio de

mercados ex

ternos. A pesar de que sólo un pequeño grupo de países cumplen con ese

escenario, el

T

oyotismo también ha manifestado formas híbridas en otros países con el objetivo

de perseguir la reducción de costos y el estímulo social a los trabajadores.

Sistemas de Manufactura

Luis Jorge Cobián Glez.

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Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y

flexible. Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero

Taichi

Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este

modelo

remplazando

al

F

ordista.

La eficacia del método japonés está dado por los llamados

“cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina),

cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de

supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa no inmovilizar capi

tal en stock y

depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie como

en el

F

ordismo).

En este modelo, s

e produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica

(demanda), que ponen en marcha la producción

, incluyendo

los siguientes puntos:

•

La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades. (No

como el

F

ordismo que producía masivamente un solo producto).

•

Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes.

•

La

adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo

justo y lo necesario.

•

La autonomatización, que introduce mecanismos

interactuando con el ser humano y

que permiten el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar des

perdicios y

fallos.

Podemos definir como despilfarro todo aquél recurso que empleamos de más respecto a los necesarios para producir bienes o la prestación de un determinado servicio.

Tipos de despilfarros o Mudas:

Sobreproducción

Producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Es bastante frecuente la falsa creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costes de producción y almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. No obstante esta mala praxis es un claro desperdicio, ya que utilizamos recursos de mano de obra, materias primas y financieros, que deberían haberse dedicado a otras cosas más necesarias.

Esto no solo se refiere a producto terminado, sino que se puede sobreproducir en cualquier proceso, es decir, producir más de lo necesario para el siguiente proceso, producir antes de que lo necesite el siguiente proceso o producir más rápido de lo que requiere el siguiente proceso.

Las principales causas de la sobreproducción son:

• Una lógica “just in case”: producir mas de lo necesario “por si acaso”.

• Hacer un mal uso de la automatización y dejar que las maquinas trabajen al máximo de su capacidad.

• Una mala planificación de la producción.

• Una distribución de la producción no equilibrada en el tiempo.

Esperas

La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor. Esto incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, retrasos en el proceso de lote, averías, cuellos de botella, recursos humanos…

En términos fabriles estaríamos hablando de los citados “cuellos de botella”, donde se genera

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