Gráficas De Control Por Atributos

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………3

FUNDAMENTO TEÓRICO……………………………………………………………………4

OBJETIVO DE APRENDIZAJE DE LA PRÁCTICA……………………………………...9

METODOLOGÍA………………………………………………………………………………10

RESULTADOS Y ANALISIS DE LOS RESULTADOS…………………..………………12

CONCLUSION DE ALEXIS………………………………………………………….………14

CONCLUSION DE BERTIN……………………………………………………………….…15

CONCLUSION DE GRACIELA……………………………………………………………...16

CONCLUSION DE JUDITH……………………………………………………………..…...17

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………18

INTRODUCCIÓN

El siguiente trabajo de reporte de práctica que a continuación se presentara. Trata sobre el análisis de los diagramas de control por atributos que constituyen la herramienta esencial utilizada para controlar características de calidad cualitativas, esto es, características no cuantificables numéricamente. Con respecto a esta herramienta se puede decir que es una herramienta encargada de hacer análisis de diferentes muestras que no pueden ser medidas tales como el olor, el sabor, defectos, entre otros.

Con la herramienta que se utilizara a continuación se podrá experimentar juegan con una gran variación de datos como lo son los cálculos obtenidos de diferentes operaciones y se llegan a obtener cantidades numéricas y estas de alguna forma son indispensables y de gran variabilidad para ayudarnos a confirmar si hay una estabilidad en el proceso. A continuación se procederá a realizar la práctica de cartas de control para atributos en una aplicación de campo.

FUNDAMENTO TEÓRICO:

CARTAS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

ATRIBUTOS

Carta Descripción Campo de aplicación.

P Proportions Control de la fracción global de defectuosos de un proceso.

NP Número de defectuosos Control del número de piezas defectuosas

C Defectos por unidad Control de número global de defectos por unidad

U Promedio de defectos por unidad Control del promedio de defectos por unidad.

Gráfica P para fracción de Unidades Defectuosas (atributos)

La gráfica p mide la fracción defectuosa o sea las piezas defectuosas en el proceso. Se puede referir a muestras de 75 piezas, tomada dos veces por día; 100% de la producción durante una hora, etc. Se basa en la evaluación de una característica (¿se instaló la pieza requerida?) o de muchas características (¿se encontró algo mal al verificar la instalación eléctrica?). Es importante que cada componente o producto verificado se registre como aceptable o defectuoso (aunque una pieza tenga varios defectos específicos se registrará sólo una vez como defectuosa).

Pasos para la elaboración de la gráfica:

Paso 1- Frecuencia y tamaño de la muestra:

Establezca la frecuencia con la cual los datos serán tomados (horarios, diarios, semanales). Los intervalos cortos entre tomas de muestras permitirán una rápida retroalimentación al proceso ante la presencia de problemas. Los tamaños de muestra grandes permiten evaluaciones más estables del desarrollo del proceso y son más sensibles a pequeños cambios en el promedio del mismo. Se aconseja tomar tamaños de muestra iguales aunque no necesariamente se tiene que dar esta situación, el tamaño de muestra debería de ser mayor a 30. El tamaño de los subgrupos será de 25 o más.

Paso 2- Calculo del porcentaje defectuoso (p) del subgrupo:

Registre la siguiente información para cada subgrupo:

El número de partes inspeccionadas – n

El número de partes defectuosas – np

Calcule la fracción defectuosa (p) mediante:

Paso 3 – Calculo de porcentaje defectuoso promedio y límites de control

El porcentaje defectuoso promedio para los k subgrupos se calcula con la siguiente fórmula:

Donde es el tamaño de muestra promedio.

NOTA: Cuando y/o es pequeño, el límite de control inferior puede resultar negativo, en estos casos el valor del límite será = 0

Paso 4- Trace la gráfica y analice los resultados.

Gráfica np – Número de defectivos

La gráfica np es basada en el número de defectuosos en vez de la proporción de defectuosos. Los límites son calculados mediante las siguientes fórmulas.

Ejemplo 5:

Utilizando los datos del diagrama anterior, construya la gráfica np e interprete los resultados.

De la tabla obtenemos , n = 50.

Calculando los límites de control tenemos:

LSC =

LIC =

Gráfica C – para número de defectos

Se utiliza para determinar la ocurrencia de defectos en la inspección de una unidad de producto. Esto es determinar cuántos defectos tiene un producto. Podemos tener un grupo de 5 unidades de producto, 10 unidades, etc.

Los límites de control se calculan mediante las siguientes fórmulas:

Dónde:

= total de defectos/ número de unidades de producto.

Ejemplo:

En la siguiente tabla tenemos el número de unidades de defectos observados en 26 muestras sucesivas de 100 filtros de seguridad.

Grafica U – Defectos por Unidad

El diagrama u se basa en el promedio de defectos por unidad inspeccionada:

u =

Donde

c = número de defectos

n = cantidad de piezas inspeccionadas

Para determinar los límites de control utilizamos las fórmulas siguientes:

...