Logistica Y Distribucion

INTRODUCCIÓN

La distribución de planta, consiste en determinar la posición, en cierta porción del espacio, de los diversos elementos que integran el proceso productivo. Esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller.

Muchas son las causas de los problemas de distribución de las plantas, pero las más principales son:

• Proyecto de una planta completamente nueva

• Expansión o traslado a una planta ya existente

• Reordenación de una distribución ya existente

• Ajustes menores en distribuciones ya existentes

En este trabajo, se hablará acerca de las técnicas y logística para una correcta distribución de planta.

DESARROLLO

El sistema logístico se divide en subsistemas y se definen sus objetivos, es decir, cómo participan del objetivo global.

a) Subsistema aprovisionamiento: Incluye los diversos proveedores y comprende todas las operaciones efectuadas para colocar a disposición del subsistema producción de las materias primas, las piezas y los elementos comprados.

b) Subsistema producción: Transforma los materiales, efectúa el ensamble de las piezas y los elementos, almacena los productos terminados y los coloca a disposición del subsistema distribución física. En general la producción se articula en torno de un cierto número de almacenes de productos intermedios o semielaborados.

c) Subsistema distribución física: Procede a satisfacer las demandas de los clientes, ya sea directamente o bien mediante depósitos intermedios.

Podemos definir la distribución de planta como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc., dentro de los edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de las instalaciones.

Objetivos básicos:

• Optimizar la capacidad productiva

• Reducir los costes de movimiento de materiales

• Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos

• Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio

• Incrementar el grado de flexibilidad

• Garantizar la salud y seguridad de los trabajadores

• Facilitar la supervisión de las tareas y actividades de mantenimiento

• Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público

• Mejorar la satisfacción del personal

En general, consiste en hallar la ordenación más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados de la planta.

Las decisiones de la distribución física de las instalaciones se toman en base a restricciones para el diseño de la distribución de planta:

• Capacidad de instalación

• Tipo de proceso de fabricación

Normalmente, una vez tomada la decisión y realizada la distribución más óptima; a lo largo del desarrollo de la planta, suele ser necesaria una redistribución.

Principios básicos de la distribución de planta

Al momento de realizar el diseño de la distribución de la planta, hay que tomar en cuenta los siguientes principios:

1. Integración conjunta de todos los factores que afectan la distribución.

2. Movimiento del material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta según su flujo de materiales.

4. Utilización efectiva de todo el espacio.

5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.

6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.

Fases de la distribución física de planta

FASE I: UBICACIÓN

Debe decidirse donde estará la zona a distribuir, pudiendo ser:

• Una planta completamente nueva

• Una planta ya existente

• Reordenación total en la planta actual

• Ajustes menores en la planta actual

FASE II: DISTRIBUCIÓN GENERAL SLP (SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING)

Este método puede ser utilizado en cualquier proyecto de distribución en planta, sólo se debe ajustar la importancia de cada etapa según el caso. Sus etapas son:

1. PRELIMINARES (Datos básicos de entrada)

P: Producto o material, incluyendo variantes y características.

Q: Cantidad o volumen de cada producto.

R: Ruta o proceso, su secuencia y la maquinaria del proceso.

S: Servicios que colaboran en las operaciones productivas.

T: Tiempo o ritmo que relacione PQRS: donde, cuando, cuanto tiempo y cuan a menudo.

2. FLUJO DE MATERIALES (Análisis)

A partir de los datos obtenidos del análisis inicial y la secuencia de las operaciones, se construye el flujo de materiales de la siguiente manera:

a) Cuando hay un solo producto: En este caso, el diagrama de operaciones, conduce al plan de distribución.

b) Cuando hay varios productos: En este caso, es conveniente utilizar un diagrama multiproducto. Es una herramienta muy adecuada para tener una visión conjunta de los procesos correspondientes a diversos productos, especialmente cuando se trata de grupos de productos con procesos similares.

Para formar los grupos, es recomendable observar lo siguiente:

• Productos que requieren maquinaria similar

• Productos que requieren operaciones similares

• Productos que requieren secuencia similar de operaciones

• Productos que requieren tiempos de operación similares

• Productos de forma, tamaño o aplicación similar

• Productos que requieren un grado similar de calidad

• Productos del mismo material

3. GRÁFICO DE RELACIONES

Es un gráfico de doble entrada, en el que la relación entre cada área y todas las demás pueden ser registradas, considerando circulación de documentos, desplazamiento de equipos o personas, entre otras.

Relaciona las actividades de servicios a las demás e integra los servicios auxiliares con el flujo de materiales.

4. DIAGRAMA DE RELACIONES

Se

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