SISTEMA DE UN PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA

COMPAÑÍA CERVECERA AMBEV PERÚ SAC.

SISTEMA DE UN PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CERVEZA

DESCRIPCION GENERAL

La planta se inicio en el año 2004, instalada en Huachipa – Lima Perú. En ese momento era la cervecería más grande construida hasta ese momento en el Perú. Ocupaba 102.000 metros cuadrados y costó 78 millones de U$S.

La capacidad de producción es de 3.5 litros anuales siendo capaz de producir 5 millones anuales.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

EMBOTELLADO DE LA CERVEZA

La cerveza es una bebida de saborizada con malta y lúpulo que es fermentada y carbonatada. Ha sido popular durante miles de años y bajo distintas formas existe en casi todas las culturas y sociedades. Si bien es conocida y apreciada por todos, la química de la transformación no es todavía dominada en todos sus detalles. La fabricación de cerveza se mantuvo más como un arte que como una ciencia, con rápidas innovaciones en los últimos veinte a veinticinco años. Estos cambios se tradujeron en la incorporación de automatización en el proceso de cocción y en el control, lo que originó una reducción de necesidad de mano de obra del orden del 75%, trasladándose el control del proceso a los tableros de instrumentos e incluso a sistemas informáticos.

El proceso de fabricación puede dividirse en dos grandes etapas:

1.- Producción de los azúcares naturales de los cereales llamado “producción del mosto”

2.- Fermentación y terminación.

En la planta un lote de cerveza requiere de aproximadamente 1 mes de proceso incluido el añejamiento.

ENTRADA

PRODUCCIÓN DE MOSTO

MATERIA PRIMA

Mosto, levadura, lúpulo, malta, azúcares, esencias, etc. Comienza con el pesado, lavado y molienda de la malta, la cual da a la cerveza su sabor. La cebada malteada y un adjunto (maíz, arroz), son preparados por separado.

El adjunto es utilizado debido a que la cebada malteada puede convertir más de su propio peso de almidón en azúcares fermentables.

A la malta molida y sus adjuntos se les agrega agua especialmente tratada mediante procesos de filtrado para eliminar impurezas y de ajuste de pH.

El agregado de agua a la malta, se realiza en grandes cubas de acero inoxidable, donde son batidas antes de su proceso de cocción para formar una masa.

La marca S es famosa por la cocción directa a fuego en el Flammkessel, lo cual significa que no usan la práctica generalizada de calentamiento a través de serpentinas de vapor. Esta característica de su proceso le da un gusto especial a su producto tanto en la versión Stroh como la S Light.

Después del amasado, la mezcla se pasa a una cuba Lauter donde se separa el líquido (mosto) de los sólidos indisolubles de la masa. La cuba Lauter es un cilindro con un falso fondo que actúa como filtro reteniendo las partes indisolubles y generando un proceso de extracción del mosto (parte líquida) de las mismas con agua caliente.

La masa indisoluble resultante es enviada a la Empresa MF Co., la cual lo transforma en alimento para ganado altamente nutritivo.

El mosto obtenido ingresa entonces en el caldero de cocción, donde hierve por dos horas. Este hervor estabiliza el mosto, ya que mata las bacterias, desactiva las enzimas y coagula las partículas aún no disueltas. También se incrementa la concentración del mosto a través de la evaporación. Durante esta cocción se introduce el lúpulo para realzar el sabor.

Una vez terminado el proceso de cocción, el lúpulo y los restos de sedimentos sólidos son separados mediante un sistema de remolino en un recipiente especial. El mosto caliente es entonces enfriado y aireado.

SALIDAS

Fermentado y Terminación

Sólo después de haber introducido la levadura en el mosto enfriado y cuando la fermentación se ha completado, el producto puede ser llamado “cerveza”.

La levadura que se introduce en los tanque de fermentación de 15 metros de longitud, transforma la maltosa, glucosa y los azúcares del mosto en alcohol y dióxido de carbono. La fermentación de S se realiza bajo un proceso patentado que se denomina “fermentación balanceada segura”. Durante la fermentación se recoge el dióxido de carbono y se lo purifica. Después de que la fermentación se ha completado, se separa la levadura de la cerveza mediante una operación de centrifugado, se reintroduce el dióxido de carbono a la cerveza (carbonatación) y se la enfría.

Las operaciones posteriores consisten a una cadena de estacionamientos y filtrados. El añejamiento principal se produce en lo que denominamos “reposado en frío”, donde la cerveza permanece entre 7 y 21 días. Con posterioridad la cerveza es filtrada mediante tierras de diatomea. El almacenamiento final se realiza en lo que se denomina el depósito fiscal donde permanece menos de 1 día. Fuera de dicho depósito, la cerveza fluye por cañerías a las zonas de su disposición final.

EMBOTELLADO

La cervecería se opera seis líneas de embotellado. Cada una de ellas cumple con aproximadamente las mismas operaciones:

1. Llenado y tapado

2. Pasteurizado (

3. condicionado en cajas o en “packs”

4. Colocación en racks para transporte por camión

El proceso de llenado y pasteurizado es continuo, sin contar con stocks intermedios, salvo en el caso de detención por desperfectos de algún equipo de la línea.

El equipo clave de la línea es la “Llenadora”, la cual representa una inversión de 400.000 U$S y que también representa el “cuello de botella” de capacidad. Todas las demás máquinas que le siguen poseen capacidades superiores a la de la llenadora, de forma tal que ante una rotura de cualquiera de esos equipos, no se debe parar la línea completa. Se mantienen pequeños stocks de cobertura en diferentes etapas del proceso para responder a paradas menores (parada para retirar una botella rota).

Las líneas pueden producir en conjunto el embotellado 900 botellas por minuto y la de llenado de barriles 340 medios barriles por hora (58 litros por barril). Se pueden estar corriendo simultáneamente diferentes líneas de cerveza. Como alternativa se pueden envasar al mismo tiempo en tres diferentes tamaños de lata: 12 onzas (0,355 litro), 16 onzas (0,47 litro) y 24 onzas (0,71 litro). (1 onza = 0,0296 litros).

Se utilizan tres líneas de embotellado no solo por la demanda de cantidad de botellas sino para permitir cubrir la demanda de las diferentes formas y tamaños de botellas al mismo tiempo.

Una línea requiere de 5 personas por

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