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TRABAJOS PREVIOS. ANTECEDENTES INTERNACIONALES


Enviado por   •  19 de Septiembre de 2020  •  Informe  •  1.141 Palabras (5 Páginas)  •  184 Visitas

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TRABAJOS PREVIOS

En materia del Estudio a realizar se han encontrado los siguientes antecedentes:

ANTECEDENTES INTERNACIONALES:

Paul Andrés Andrade Merril en su tesis “Sistema de Gestión Orientado a la Mejora Continua de los Procesos de Producción de la Empresa Pesquera Centromar S.A. en el Año 2017” en la ciudad de Guayaquil enEcuador concluye que: en la áreas de producción dentro de la planta, se optimizado y mejorado los indicadores en procesos, al personal se le motivo para que haya mas compromiso de ellos con la organización. Los objetivo obtenidos fueron el ahorro de tiempo de producción y metodología ideal del trabajo.

Christopher Ermin Ibáñez Niklitschek en su tesis “Diseño de Propuesta de Mejora para el Área de Producción en la Empresa Puerto de Humos S.A.”

En la ciudad de Puerto Montt en Chile, concluye que: la Empresa se utilizaron indicadores de Gestión que ayudaron a observar con más detalle el área de Producción encontrando que el problema es el mal manejo de los Insumos generándole a la Empresa perdidas con un promedio de $ 8.800.000. Para lo cual se realizó un plan de las 5’S que les permita tener un mayor control en sus insumos, materias primas y otros recursos que sean procesados en el Área de Producción. También se encontró carencias en el control de Calidad por lo que se buscó implementar un Plan de Mejora en el Área de Calidad, para así incentivar y promover la visión de la Mejora Continua y la Calidad Total.

Se propuso a que haya reuniones cada semana con el fin de tener conocimientos de la mejora continua por parte del Personal.

También no hay instancias donde el equipo de trabajo y la Gerencia puedan reconocer las falencias en el ámbito de la Inversión y renovación de Maquinarias. Para lo cual se creó un plan para poder establecer ésta estrategia. Esto quiere decir que habrá una reducción de las pérdidas de un 30% a un 5% lo que ayudará a mejorar la Productividad y a eficiencia y por lo tanto la Satisfacción al Cliente.

ANTECEDENTES NACIONALES:

En su proyecto, Sandra Rojas Álvarez en la Ciudad de Lima busca implementar un  Sistema de Mejora Continua, en el Proceso de Producción de Productos de Plástico Doméstico aplicando la Metodología PHVA en la Empresa LEÓN PLAST EIRL en el año 2015, al estudiar a la Empresa se encontró que el principal problema es la baja productividad en el área de Producción debido a maquinaria deficiente y baja capacitación del personal. Por ello se eligió la Metodología PHVA, con dicha metodología se usó la herramientas de la 5’S para deshacerse de elementos que no eran necesarios en el área de trabajo y que haya un mayor orden, se adquirieron nuevas maquinarias, se ordenaron todas las áreas y los traslados de las áreas se habían reducido en un 31% y 14.70 minutos en el Proceso de la Producción. Hubo mejoras en la productividad, habiendo un aumento de un 16.32% en los ganchos de ropa tipo Chupón, 35.83% para los Ganchos de Ropa tipo Bisagra y 90% para los coladores de cuatro piezas, siendo éstos productos los más vendidos en la Empresa.

Así mismo, Ítalo Josué Álvarez Sánchez y Katzy Andrea Vicuña Solórzano en la Ciudad de Lima buscar mejorar la Productividad a base de la Mejora Continua en la Empresa Calzatura Miranda SAC. Al implementar éste Método de la Mejora Continua, hubo un incremento de la Productividad de 0.0148 pares/soles a un 0.0174 pares/soles que equivale a un 17.52%, por lo que es un ahorro de 10.05 soles / par teniendo como costo final de 57.32 soles/par.

La empresa presentaba una índice de accidentes del 30% por lo que se aplicó la herramienta IPER que permitió generar un plan de seguridad y así reducir el índice de accidentes en un 5%. Aplicando la herramienta de  las 5’S, y de las implementaciones de las mejores de Trabajo se obtuvo un incremento del clima laboral y de la mejora de la Implementación de las 5’S en un 25% y 54% respectivamente.  Aplicando el mantenimiento Preventivo se tuvo un Incremento del MTBF de 25 horas, por lo que la reducción de averías y paras por fallas se redujo a un 85%.

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