Caso Polaroid B

HERRAMIENTAS DE CALIDAD

IN92

SECCIÓN: IN52

Caso N° 4: CONTROL DE PROCESOS EN POLAROID (A)

Integrantes: Concha Reategui, Pablo Renato U201012711

Flores Butron, Raúl Edmundo U201110209

Moreno Falconí, Alexis Jhonatan U201111550

Regalado Aguilar, Rodrigo Alonso U201112939

Villegas Montoya, Ana Gabriela U201010826

Zamalloa Rubina, Rodrigo Fernando U201011203

Profesor: Miguel Ávalos Ortecho

Ciclo 2013-02

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 3

1. PLANEACIÓN

1.1Identificación del proceso 4

1.2 Identificación del problema 5

2. OBSERVACIÓN 6

3. ANÁLISIS 8

4. PLAN DE ACCIÓN 18

5. EJECUCIÓN 19

6. VERIFICACIÓN 20

7. ESTANDARIZACIÓN 20

8. CONCLUSIÓN 21

9. BIBLIOGRAFÍA 22

INTRODUCCIÓN

En 1935, se cambia el nombre a los laboratorios Land-Wheelwright y se funda la compañía estadounidense, Polaroid, dedicada a la fabricación y distribución de cámaras y películas fotográficas (películas instantáneas). La empresa inicio la comercialización de su producto en el año 1937. Al tener una gran variedad de aplicaciones, su producto tuvo gran éxito en el mercado, no sólo entre los consumidores regulares, sino también en el sector técnico e, incluso, en el militar.

Años más tarde, Polaroid logró captar la admiración del mundo cuando en la Sociedad Óptica Estadounidense presento la primera cámara fotográfica instantánea, un dispositivo que revelaba y positivaba la imagen en tan solo 60 segundos. Este increíble invento se convirtió a en poco tiempo en el símbolo característico de la compañía Polaroid, hasta la llegada de la fotografía digital décadas después.

Donde se ubicaba la empresa era Waltham, Massachussets, la cual contaba con cuatro edificios principales: R1 albergaba la operación de fabricación de películas 4"x 5" cuadro individual desprendible, mientras que R2 fue de una planta de fabricación de películas integral. R3 contiene las oficinas administrativas, y R4 producía las baterías que se montan en los paquetes de película integral. En la planta R1, la producción de películas desprendibles era principalmente un proceso de laminación: tipos especiales de papel fueron laminados juntos para formar un solo cuadro, a la que R1 añadió materiales tales como película negativa y los reactivos de otras plantas de Polaroid. La producción de R1 se dividió en tres áreas: la producción de componentes, ensamblaje y empaque. Los productos fabricados en este edificio eran especializados y buscaban satisfacer por completo las necesidades de mercados específicos. No obstante, con el avance de la empresa, la maquinaria y equipamiento con el cual contaba R1 pertenecía al proceso de manufactura inicial (de los rollos en 1967), por lo que para el año 1985 el proceso productivo se había vuelto considerablemente más lento que el de los otros edificios (también naves de producción).

En el siguiente trabajo, realizaremos un análisis de la calidad de la empresa Polaroid mediante el método PEVA, lograremos así la identificación del problema principal, sus causas y propondremos un plan de mejora y los pasos a seguir para la implementación de este.

1. PLANEACIÓN

1.1 Identificación del proceso:

Diagrama de flujo de las operaciones de la fabricación del R1

1.2 Identificación del problema

Problemas en la planta R1

• Exceso de reactivo en la vaina.

• La cantidad correcta reactivo en la vaina era irregular y crítica. Es decir, si es que esta cantidad era mucha, esto se traduciría en pérdidas para la empresa, y si es que no era la suficiente, la imagen no se desarrollaría completamente.

Impactos del problema

• Pérdidas económicas para la empresa.

• Productos defectuosos.

• Insatisfacción de sus clientes.

• Baja productividad.

• Degradación de su posicionamiento en el mercado.

2. OBSERVACIÓN

En agosto de 1985, Bob Cook, director de la planta de películas Polaroid R1, llamo a Dave Dodenhoff, líder de ingeniería en esta planta, para que planeara e implementara un programa de control estadístico de procesos en toda la planta para el próximo año. Consecutivamente Dodenhoff identifico las distintas las siguientes dificultades que había en la introducción de un control estadístico a los procesos de esta planta:

1. Las especificaciones de los productos elaborados eran ignoradas en su gran mayoría.

2. Solo existía una PC en toda la planta.

3. Máquinas idénticas variaban ampliamente en su uso de material, en su productividad y en la calidad del producto que elaboraban.

4. Solo dos personas habían intentado recopilar datos sobre las variaciones de las máquinas y la capacidad de proceso.

5. Los operarios contaban solo con educación secundaria en su mayoría.

Por otro lado, también se podían observar los siguientes problemas en el proceso de producción de la planta R1.

• En junio de 1985, R1 había escrito aproximadamente unos 210.000 marcos que aparecen en el informe de los materiales cuestionables, por valor de aproximadamente 280.000 dólares, pero aún tenía que deshacerse de estos. La mayoría de las decisiones de disposición de materiales se hicieron sobre la base de la experiencia pasada o de opinión, no análisis.

• Cada lunes por la mañana, gente de control de calidad, ingeniería de producción e ingeniería de procesos, se reunían para discutir sobre los defectos que presentaban los productos de cada semana. Estas reuniones siempre terminaban en desacuerdos, ya que ningún área asumía la responsabilidad y le echaba la culpa a la otra área.

• Operarios, no capacitados, creían firmemente en su de alterar la configuración de una máquina para adaptarse a condiciones cambiantes para elaborar un producto de calidad. Pero estaban totalmente equivocados. Estas configuraciones debían realizarlas técnicos

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