Decreto 60 De 2002

DECRETO 60 DE 2002

(Enero 18)

MINISTERIO DE SALUD

Por el cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico Haccp

en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso de certificación.

El Presidente de la República de Colombia, en ejercicio de sus facultades constitucionales y legales, en especial las conferidas en el numeral 11 del artículo 189 de la Constitución Política y los artículos 287 y 564 de la Ley 09 de 1979 DECRETA:

ARTÍCULO 1o. OBJETO. El presente decreto tiene por objeto promover la

aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico Haccp, como Sistema o Método de Aseguramiento de la Inocuidad de los Alimentos y establecer el procedimiento de certificación al respecto.

ARTÍCULO 2o. CAMPO DE APLICACIÓN. Los preceptos contenidos en la presente disposición, se aplican a las fábricas de alimentos existentes en el territorio nacional que implementen el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, Haccp, como Sistema o Método de Aseguramiento de la Inocuidad de los Alimentos.

ARTÍCULO 3o. DEFINICIONES. Para efectos del presente decreto se adoptan las siguientes definiciones:

Acción o Medida Correctiva

Análisis de Peligros

Autoridad Sanitaria Competente

Auditoría

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM

Certificación Sanitaria

Control

Controlar

Desviación

Diagrama de Flujo

Documentación

Fase o Etapa

Haccp

Límite Crítico

Monitoreo o Vigilancia

Plan Haccp

Verificación o Comprobación

ARTÍCULO 4o. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP. El Sistema Haccp se fundamenta en la aplicación de los siguientes principios:

1. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la cadena alimentaria hasta el punto de consumo.

2. Determinar los puntos de control crítico (PCC).

3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico identificado.

4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados.

5. Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la vigilancia indiquen que un determinado PCC no está controlado.

6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan Operativo

Haccp.

7. Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el Plan Haccp funciona correctamente.

ARTÍCULO 5o. PRERREQUISITOS DEL PLAN HACCP. Como prerrequisitos del Plan Haccp, las fábricas de alimentos deberán cumplir:

a) Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de 1997 y la legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento;

b) Un Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema Haccp, que contemple aspectos relacionados con su implementación y de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997;

c) Un Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones;

d) Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición;

e) Un Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y

roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos;

f) Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo;

g) Planes de Muestreo;

h) Trazabilidad de materias primas y producto terminado.

ARTÍCULO 6o. CONTENIDO DEL PLAN HACCP. El Plan Haccp debe elaborarse para cada producto, ajustado a la política de calidad de la empresa y contener como mínimo lo siguiente:

1. Organigrama de la empresa en el cual se indique la conformación del

Departamento de Aseguramiento de la Calidad, funciones propias y relaciones con las demás dependencias de la empresa.

2. Plano de la empresa en donde se indique la ubicación de las diferentes áreas e instalaciones y los flujos del proceso (producto y personal).

3. Descripción de cada producto alimenticio procesado en la fábrica, en los

siguientes términos:

Ficha Técnica

a) Identificación y procedencia del producto alimenticio o materia prima;

b) Presentación comercial;

c) Vida útil y condiciones de almacenamiento;

d) Forma de consumo y consumidores potenciales;

e) Instrucciones especiales de manejo y forma de consumo;

f) Características organolépticas, físico–químicas y microbiológicas del producto alimenticio;

g) Material de empaque con sus especificaciones.

4. Diagrama de flujo del proceso para cada producto y narrativa o descripción de las diferentes fases o etapas del mismo.

5. Análisis de peligros, determinando para cada producto la posibilidad razonable sobre la ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos, con el propósito de establecer las medidas preventivas aplicables para controlarlos.

6. Descripción de los puntos de control crítico que puedan afectar la inocuidad,

para cada uno de los peligros significativos identificados, incluyendo aquellos

fijados para controlar los peligros que puedan originarse tanto al interior de la

fábrica, planta o establecimiento, como en el exterior de la misma.

7. Descripción de los límites críticos que deberán cumplir cada uno de los puntos de control crítico, los cuales corresponderán a los límites aceptables para la seguridad del producto y señalarán el criterio de aceptabilidald o no del mismo.

Estos límites se expresarán mediante parámetros observables o mensurables los cuales deberán demostrar científicamente el control del punto crítico.

8. Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo de cada punto de

control crítico, con el fin de asegurar el cumplimiento de los límites críticos. Estos procedimientos deberán permitir detectar oportunamente cualquier pérdida de control del punto crítico y proporcionar la información necesaria para que se implementen las medidas correctivas.

9. Descripción de las acciones correctivas previstas frente a posibles desviaciones respecto a los límites críticos, con el propósito fundamental de asegurar que:

– No salga al mercado

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