PLANEAR EL SISTEMA PRODUCTIVO

FUNDACIÓN UNIVERSITARIA DEL ÁREA ANDINA

FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS, ECONÓMICAS Y CONTABLES

ADMINISTRACIÓN DE MERCADEO

Módulo: ADMINISTRACION DE PRODUCCION

Actividad II:

PLANEAR EL SISTEMA PRODUCTIVO

Estudiantes:

JOSÉ ISRAEL LEÓN BECERRA

CARMEN ELISA GÓMEZ

GUSTAVO SALAZAR OROZCO

Docente:

VANESSA CASTAÑO GAMBOA

Marzo de 2020

1. DESARROLLO

1. Una empresa de confección de calzado realiza un estudio de tiempos en el proceso de producción de los zapatos t. el tiempo promedio de fabricación de un par es de 2 horas. La empresa produce calzado durante 10 horas diarias. Los empleados tienen derecho a 1,5 horas para su almuerzo y además tienen 1 hora adicional para actividades administrativas y personales. Algunos atrasos en el proceso de secado, hacen que el tiempo de producción se reduzca un 3% del porcentaje efectivo en tiempo de producción. ¿calcule el número de unidades que se fabrican diariamente, la capacidad efectiva, la producción real y la eficiencia de la planta de producción?

Tiempo de fabricación 30 minutos

Tiempo de producción de horas 7 horas

Tiempo de almuerzo 60 minutos

Actividades administrativas 60 minutos

Atraso en el proceso 4%

Número de unidades fabricadas a diario: 10 unidades

X unidades = tiempo total / tiempo por unidad

X unidades = 420 / 120 = 10

Efectividad de tiempo de producción: 71%

La capacidad efectiva: 7 unidades

Capacidad efectiva = capacidad de diseño

(unidades producidas)*efectividad en Tiempo de producción.

Capacidad efectiva = 10 * 71% = 7 unidades.

% real de tiempo de producción 67%.

La producción real: 5 unidades.

Producción real = capacidad efectiva * %real de tiempo de producción

Producción real = 7 * 67% = 5 unidades.

Utilización: 50%.

Utilización = producción real / capacidad de diseño (unidades producidas)

Utilización = 7 / 10 = 50%

Eficiencia de planta de producción: 71%

Eficiencia = producción real / capacidad efectiva

Eficiencia = 5 / 7 = 71%

2. Se requiere balancear una línea de ensamble de vehículos que consta de 4 procesos, determinando cuantos empleados son requeridos en cada estación. El tiempo de cada estación es el siguiente:

Proceso

Tiempo

Proceso 1

95 minutos

Proceso 2

60 minutos

Proceso 3

60 minutos

Proceso 4

30 minutos

La compañía acaba de recibir un pedido de 105 unidades terminadas. Diariamente se trabajan 8 horas y se considera una eficiencia del 72% para el proceso.

* Para calcular cuántos empleados se requieren en cada proceso realizamos la siguiente fórmula Ne = (Te * Ip) / E.

Ne: número de empleados

Te: tiempo estándar de fabricación de un producto en cada proceso

Ip: índice de productividad (producto deseado/tiempo disponible)

E: eficiencia planeada

* Lo primero que debemos realizar es el cálculo del Ip con la siguiente fórmula Ip = producto deseado / tiempo disponible.

Ip = 105 / (8 horas * 60 minutos) = Ip = 0,22 unidades*minuto

* Ya con este dato podemos continuar con el paso para determinar el número de empleados que se requieren en cada proceso.

Ne 1 = (95 * 0,22) / 0,72 = 29 número de empleados proceso 1 (29 empleado)

Ne 2 = (60 * 0,22) / 0,72 = 18 número de empleados proceso 2 (18 empleado)

Ne 3 = (60 * 0,22) / 0,72

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