Unidad 3 Sistemas De Manufactura

3.1 TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LAS SOLUCION DE PROBLEMAS).

Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales.

Las 8D son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas.

El método 8D se creó originariamente en la empresa norteamericana de automóvil Ford, siendo desarrollado durante varias décadas, incluyendo "TOPS", "Team Oriented Problem Solving" (al español Resolución de problemas con enfoque en equipo). A final de los años 90 Ford creó y aprobó una nueva versión del 8D denominada oficialmente "Global 8D" (G8D) que sirve como estándar actual en Ford y en muchas otras compañías del sector del automóvil.

Las 8D disciplinas son:

Disciplina 1: Construir el equipo.

Reúna un pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de habilidades, experiencia y autoridad para resolver el problema e implementar las soluciones. Asegúrese que esas personas tienen el tiempo y la inclinación para trabajar en pos de un objetivo común.

Disciplina 2: Describir el problema.

¿Cómo podemos arreglar algo si no sabemos qué es lo que no funciona? Cuánto más clara la descripción, más posibilidades de resolverlo. Debe ser específico y cuantificar lo más posible.

Disciplina 3: Implementar una solución provisoria.

¿Qué tipo de “curita” puede usar hasta saber qué es lo que realmente está causando el problema? Implemente una solución provisoria y monitoree el impacto para asegurarse que las cosas no empeoran.

Disciplina 4: Eliminar la causa raíz.

Puede haber muchas sospechas sobre la causa del problema, pero usualmente sólo unas pocas “culpables”. La clave es descubrir cuál o cuáles. Es importante utilizar herramientas estadísticas e indicadores para evitar las opiniones y basarse en datos lo más objetivos posible.

Disciplina 5: Verificar la acción correctiva.

Ahora ya sabe qué está causando el problema. ¿Qué hará para arreglarlo? Pruebe para estar seguro de que las correcciones planificadas no tienen efectos no deseados. Si es así, ¿hay correcciones complementarias que los eliminan?

Disciplina 6: Implemente una solución permanente.

Ahora sí. Implemente las soluciones principales y complementarias y monitoree para asegurarse que todo funciona. Si no, vuelva atrás y pruebe de nuevo.

Disciplina 7: Evitar que el problema se repita.

Si hizo todo este proceso, no querrá que el tema aparezca nuevamente. Prevenga que eso suceda actualizando todo lo relacionado al proceso: especificaciones, manuales de entrenamiento, procedimientos de control de errores, comunicación, etc.

Disciplina 8: Celebrar el éxito

El equipo es quien logró el resultado. Entonces es hora de festejar: comunique el éxito al resto de la organización y reconozca el esfuerzo. Replique los aprendizajes en otras áreas de la organización. (Esto ayuda a que alguien vuelva a descubrir la rueda…).

3.2. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC).

Diseño para Six Sigma (DFSS) es una aplicación de los principios Six Sigma al diseño de productos y a sus procesos de soporte y manufactura. Mientras Six Sigma por definición se centra en la producción de fases para un producto, DFSS se basa en la investigación, diseño y desarrollo de las fases. DFSS combina muchas de las herramientas utilizadas para mejorar productos o servicios existentes e integra la voz del cliente en la simulación de métodos para predecir nuevos procesos y rendimiento del producto.

DFSS puede ser comparado a DMAIC (Diseñar (Design), Medir (Measure), Analizar (Analyze), Mejorar (Improve), Controlar (Control) y a menudo el acrónimo DMADV (Definir (Define), Medir (Measure), Analizar (Analyze), Diseñar (Design), Verificar (Verify) es utilizado para describir las estrategias de DFSS. Las fases o pasos precisos de la metodología DFSS no son universalmente definidas. La mayor parte de las organizaciones implementarán DFSS para convenir a su negocio, industria y cultura. La metodología DFSS, en vez de la metodología DMAIC, debería ser utilizada cuando:

• Un producto o proceso no existe en su compañía y necesita se desarrollado.

• El producto o proceso existe y ha sido optimizado (utilizando DMAIC o no) y aún no cumple con el nivel de especificaciones del cliente o de Six Sigma.

El DFSS es una forma de implementar la metodología Six Sigma tan pronto como sea posible en el producto o el ciclo de vida del servicio. Es una estrategia hacia la extraordinaria ROI para diseñar las necesidades requeridas por el cliente y la habilidad del proceso. DFSS puede producir el mismo orden de magnitud que DMAIC en los beneficios financieros. Pero también ayuda enormemente a una compañía a innovar, exceder las expectativas del cliente, y convirtiéndose en el líder del mercado.

DFSS es el acercamiento de Six Sigma para el diseño de productos—concretamente, diseñando productos que son resistentes a la variación en los procesos de manufactura. Usar DFSS significa diseñar calidad en el producto desde su inicio. Usted está previniendo variaciones con pérdidas antes de que estas sucedan, y por tanto siendo capaz de identificar y corregir los problemas tempranamente cuando los costes para su solución son menores. Una implementación exitosa de DFSS requiere los mismos ingredientes que cualquier otro proyecto Six Sigma: un compromiso significativo y un liderazgo desde la cumbre, una planificación que identifique y establezca objetivos de programa mesurables así como una línea temporal, y un entrenamiento más la participación de toda la plantilla.

Planear para DFSS requiere recopilar la información necesaria que permitirá una producción libre de errores o productos y procesos libres de defectos que satisfagan la rentabilidad del cliente. DFSS intenta predecir el comportamiento de los diseños bajo consideración y corregirlos para así producir una variación antes de que el problema suceda. Esto significa entender las necesidades reales de sus clientes y traducir esas necesidades en características técnicas vitales del producto y a la larga en características

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