Unidad 3 Sistemas De Manufactura

3.1 TOPS (EQUIPOS ORIENTADOS A LAS SOLUCION DE PROBLEMAS).

Las Ocho disciplinas para la resolución de problemas (en inglés Eight Disciplines Problem Solving) es un método usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente por ingenieros de calidad y otros profesionales.

Las 8D son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayuda a focalizarse en los hechos y no en las opiniones. Se denomina 8D porque son 8 disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en práctica si quieren resolver exitosamente los problemas.

El método 8D se creó originariamente en la empresa norteamericana de automóvil Ford, siendo desarrollado durante varias décadas, incluyendo "TOPS", "Team Oriented Problem Solving" (al español Resolución de problemas con enfoque en equipo). A final de los años 90 Ford creó y aprobó una nueva versión del 8D denominada oficialmente "Global 8D" (G8D) que sirve como estándar actual en Ford y en muchas otras compañías del sector del automóvil.

Las 8D disciplinas son:

Disciplina 1: Construir el equipo.

Reúna un pequeño grupo de personas con la mezcla correcta de habilidades, experiencia y autoridad para resolver el problema e implementar las soluciones. Asegúrese que esas personas tienen el tiempo y la inclinación para trabajar en pos de un objetivo común.

Disciplina 2: Describir el problema.

¿Cómo podemos arreglar algo si no sabemos qué es lo que no funciona? Cuánto más clara la descripción, más posibilidades de resolverlo. Debe ser específico y cuantificar lo más posible.

Disciplina 3: Implementar una solución provisoria.

¿Qué tipo de “curita” puede usar hasta saber qué es lo que realmente está causando el problema? Implemente una solución provisoria y monitoree el impacto para asegurarse que las cosas no empeoran.

Disciplina 4: Eliminar la causa raíz.

Puede haber muchas sospechas sobre la causa del problema, pero usualmente sólo unas pocas “culpables”. La clave es descubrir cuál o cuáles. Es importante utilizar herramientas estadísticas e indicadores para evitar las opiniones y basarse en datos lo más objetivos posible.

Disciplina 5: Verificar la acción correctiva.

Ahora ya sabe qué está causando el problema. ¿Qué hará para arreglarlo? Pruebe para estar seguro de que las correcciones planificadas no tienen efectos no deseados. Si es así, ¿hay correcciones complementarias que los eliminan?

Disciplina 6: Implemente una solución permanente.

Ahora sí. Implemente las soluciones principales y complementarias y monitoree para asegurarse que todo funciona. Si no, vuelva atrás y pruebe de nuevo.

Disciplina 7: Evitar que el problema se repita.

Si hizo todo este proceso, no querrá que el tema aparezca nuevamente. Prevenga que eso suceda actualizando todo lo relacionado al proceso: especificaciones, manuales de entrenamiento, procedimientos de control de errores, comunicación, etc.

Disciplina 8: Celebrar el éxito

El equipo es quien logró el resultado. Entonces es hora de festejar: comunique el éxito al resto de la organización y reconozca el esfuerzo. Replique los aprendizajes en otras áreas de la organización. (Esto ayuda a que alguien vuelva a descubrir la rueda…).

3.2. APLICACIÓN DE SEIS SIGMA (DFSS, DMADV, DMAIC).

Diseño para Six Sigma (DFSS) es una aplicación de los principios Six Sigma al diseño de productos y a sus procesos de soporte y manufactura. Mientras Six Sigma por definición se centra en la producción de fases para un producto, DFSS se basa en la investigación, diseño y desarrollo de las fases. DFSS combina muchas de las herramientas utilizadas para mejorar productos o servicios existentes e integra la voz del cliente en la simulación de métodos para predecir nuevos procesos y rendimiento del producto.

DFSS puede ser comparado a DMAIC (Diseñar (Design), Medir (Measure), Analizar (Analyze), Mejorar (Improve), Controlar (Control) y a menudo el acrónimo DMADV (Definir (Define), Medir (Measure), Analizar (Analyze), Diseñar (Design), Verificar (Verify) es utilizado para describir las estrategias de DFSS. Las fases o pasos precisos de la metodología DFSS no son universalmente definidas. La mayor parte de las organizaciones implementarán DFSS para convenir a su negocio, industria y cultura. La metodología DFSS, en vez de la metodología DMAIC, debería ser utilizada cuando:

• Un producto o proceso no existe en su compañía y necesita se desarrollado.

• El producto o proceso existe y ha sido optimizado (utilizando DMAIC o no) y aún no cumple con el nivel de especificaciones del cliente o de Six Sigma.

El DFSS es una forma de implementar la metodología Six Sigma tan pronto como sea posible en el producto o el ciclo de vida del servicio. Es una estrategia hacia la extraordinaria ROI para diseñar las necesidades requeridas por el cliente y la habilidad del proceso. DFSS puede producir el mismo orden de magnitud que DMAIC en los beneficios financieros. Pero también ayuda enormemente a una compañía a innovar, exceder las expectativas del cliente, y convirtiéndose en el líder del mercado.

DFSS es el acercamiento de Six Sigma para el diseño de productos—concretamente, diseñando productos que son resistentes a la variación en los procesos de manufactura. Usar DFSS significa diseñar calidad en el producto desde su inicio. Usted está previniendo variaciones con pérdidas antes de que estas sucedan, y por tanto siendo capaz de identificar y corregir los problemas tempranamente cuando los costes para su solución son menores. Una implementación exitosa de DFSS requiere los mismos ingredientes que cualquier otro proyecto Six Sigma: un compromiso significativo y un liderazgo desde la cumbre, una planificación que identifique y establezca objetivos de programa mesurables así como una línea temporal, y un entrenamiento más la participación de toda la plantilla.

Planear para DFSS requiere recopilar la información necesaria que permitirá una producción libre de errores o productos y procesos libres de defectos que satisfagan la rentabilidad del cliente. DFSS intenta predecir el comportamiento de los diseños bajo consideración y corregirlos para así producir una variación antes de que el problema suceda. Esto significa entender las necesidades reales de sus clientes y traducir esas necesidades en características técnicas vitales del producto y a la larga en características críticas en lo referente a la calidad (CTQ) del producto y su proceso. Usted puede entonces utilizar el diseño de experimentos (DOE) para desarrollar un diseño robusto que optimice la eficiencia y reduzca los defectos.

Las validas y fiables métricas para vigilar el progreso del proyecto se establecen prontamente en el proyecto, durante la fase “Medir” utilizando DMADV. Las aportaciones clave son priorizadas para establecer una lista corta para estudiar con más detalle. Con una lista priorizada de aportes a mano, el equipo de DFSS determinará las formas potenciales en que el proceso puede fallar y tomar acciones preventivas para mitigar o prevenir esos fallos. A través de los análisis, el equipo DFSS puede determinar las causas del problema que necesita mejoras y cómo eliminar la zanja existente entre el rendimiento real y el nivel de rendimiento deseado. Esto supone descubrir por qué los defectos son generados mediante identificar las variables clave que más probablemente creen variaciones en el proceso. El Modo de Fallo y Análisis de Efectos (FMEA) y la Determinación Anticipada de Fallos (AFD) pueden ser utilizados tanto para el diseño del producto como el diseño del proceso.

DFSS proporciona una forma estructurada para usar constructivamente la información aprendida de estos análisis. Armado con datos reales producidos por los procesos DFSS, usted podrá desarrollar procesos de manufactura competentes y elegir procesos que sean capaces de alcanzar los requerimientos del diseño. Un análisis adicional puede verificar o validar que el diseño del producto alcanzará los objetivos de calidad. Esto puede ser conseguido a través de revisiones detalladas, revisiones del diseño, simulación y análisis, pruebas de requisitos o pruebas de validación de la producción.

Los beneficios de DFSS son más difíciles de cuantificar y a su vez más duraderos. Puede llevar hasta seis meses después del inicio del nuevo producto antes de que usted empiece a ver la medida real de las mejoras del proyecto. Sin embargo, el retorno eventual de la inversión puede ser profundo. Esto es especialmente cierto cuando la organización puede usar el proyecto DFSS como patrón para cambios fundamentales en la forma en que desarrolla nuevos productos y proyectos a través de la organización.

3.3. HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING.

La Manufactura Delgada (Lean) agrupa una serie de métodos principalmente enfocados a minimizar el uso de recursos o reducir los desperdicios en la manufactura a través de equipos de trabajo. Entre los desperdicios que sí consumen recursos, pero que no agregan valor para el cliente y por los que no se está dispuesto a pagar se tienen.

Método de análisis del valor agregado.

Para el cliente las actividades que agregan valor al producto son aquellas por las que está dispuesto a pagar; se identifican

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