Ergonomia

Dedicatoria:

Este proyecto está dedicado a nuestros padres que nos han apoyado ampliamente en nuestros estudios, así como a nuestros profesores que con sus conocimientos nos ayudaron.

Introducción:

La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios evidentes. Para el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras; para el empleador, el beneficio más patente es el aumento de la productividad.

Justificación:

• Mejoramiento del ambiente físico de trabajo (confort e higiene laboral).

• Diseño de herramientas, maquinarias e instalaciones desde el punto de vista del usuario de las mismas.

• Estructuración de métodos de trabajo y de procedimientos en general (por rendimiento y por seguridad).

• Selección profesional.

• Capacitación y entrenamiento laborales.

• Evaluación de tareas y puestos.

• Psicosociología industrial (y, con más generalidad, empresarial).

Objetivos:

Nuestro objetivo principal es el de ver el bien de los obreros que operan la línea de ensamble.

• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

• Elevación de la moral y satisfacción del obrero.

• Incremento de la producción.

• Disminución en los retrasos de la producción.

• Ahorro de área ocupada.

• Reducción del material en proceso.

• Acortamiento del tiempo de fabricación.

• Disminución de la congestión o confusión.

• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Características del Área:

Los factores de localización más importantes son:

• Medios y costos de transporte

• Disponibilidad y costo de mano de obra

• Cercanía a las fuentes de abastecimiento

• Factores ambientales

• Cercanía al mercado

• Costo y disponibilidad del terreno

• Topografía de los suelos

• Estructura impositiva y legal.

• Disponibilidad de agua, energía y otros suministros.

• Comunicaciones

• Clima.

Alcances:

Balanceo de líneas

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE.

Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación; otra es una línea de ensamble. La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas. Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de fabricación, de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una estación de trabajo, dentro de una línea de ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estación de trabajo por el siguiente empleado. Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo. Por otro lado, las líneas de ensamble tienden a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Las líneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. De esta manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estación se iguala.

La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea de ensamble, o simplemente balanceo de línea. Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Operación. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. Puesto o estación de trabajo. Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así. Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de los puestos de trabajo.

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son similares, se entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete. Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.

Limitaciones:

Las limitaciones son que no hay el personal capacitado al 100% para que no haya desperdicios ni tiempo muerto.

Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estación de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa una situación de producción en serie o masiva y, por lo tanto, las operaciones que en él se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador puede instalar puertas de automóviles en una línea de ensamble, o bien, ensamblar discos en el auricular de un teléfono. En los talleres de este tipo, los artículos forman parte del inventario de productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en que entraron a la línea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy bajos de trabajos en proceso.

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