CASO REAL VS. CASO TEÓRICO

CASO REAL VS. CASO TEÓRICO

(PROBLEMÁTICAS)

SIMULITUDES DIFERENCIAS

• Se debe cumplir con una meta específica, evitando la merma, garantizando productos de calidad.

• Problemas con capacitación de personal, fallas en infraestructura, el flujo del personal entorpece el proceso de producción.

• La falta de conocimiento sobre el proceso, por parte de personal que realiza cambios en lay out. • El proceso del caso real, aún en pruebas , lograba una meta (en el caso real, la meta del Proyecto no se cumplía pero la meta de producción normal si, las cuales se realizaron.

• Los líderes del caso real, realizaban sus actividades, ya sea de supervision o inspección, conociendo el proceso y cuales eran las áreas de oportunidad del proceso, conociendo los puntos donde se pudieran encontrar los cuellos de botella.

CASO REAL VS. CASO TEÓRICO

(SOLUCIONES)

SIMILITUDES DIFERENCIAS

• En un punto, se tomaron en cuenta las opiniones del personal operativo para determinar la causa raiz y soluciones. • Se formó un equipo multidisciplinario para determinar las causas raiz de la problemática. En este equipo tambièn está involucrado el departamento de mantenimiento, que aun que no conoce en sí todo el proceso que se le realiza al producto, conoce de Buenas Pàcticas de Manufactura.

• ¿Qué dificultades tuviste para resolver este caso en específico y cómo las enfrentaste?, Descríbelas en una extensión mínima de 300 palabras.

Cabe mencionar que para lograr que el objetivo para la exportación de productos, se tuvo que llevar a cabo una gráfica de Gantt, después de los análisis realizados por parte del equipo multidisciplinario para alcanzar la meta de producción, donde se contemplaron las modificaciones que se hicieron en el área de proceso, así como toda la documentación donde quedara evidenciado como serían los procesos para garantizar que el producto realizado cumpliera con las especificaciones del cliente, así como con las normativas mexicanas a las que debe seguir obligatoriamente una planta autorizada. La utilización de la gráfica ayudó a agilizar las actividades a realizar y no a alargar los tiempos de prueba, los cuales pudieron ocasionar la perdida del cliente.

El primer problema que se vio fue que no se tomo en cuenta al personal “experto” en el proceso, lo cual ocasiono esta perdida de tiempos, espacios y sobre todo dinero, ya que las modificaciones realizadas por el consultor, entorpecían el funcionamiento normal de la producción. El consultor se basó en el lay out de otra planta que produce otro tipo de carne, en menor cantidad y con diferentes procesos dentro del área, por lo que, al momento de hacer entrega de la instalación, se contaban con estructuras que no eran necesarias para el proceso.

Plantear la solución del problema dentro

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