El Layout Distribucion De Planta

Distribución de planta

El objetivo de una correcta distribución en planta, es el de encontrar la forma más ordenada de los equipos y áreas de trabajo para operar de la forma más práctica y cómoda, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que realiza el trabajo. De forma más detallada, podríamos decir que este objetivo se alcanza a través de la consecución de hechos como:

• Disminución de los cuellos de botella, de las congestiones, esperas de productos intermedios, materiales, debido al flujo del producto. Este se inicia y se termina.

• Supresión de áreas ocupadas innecesariamente, con materiales, máquinas obsoletas, que en muchas ocasiones están en los lugares más vitales.

• Reducción de trabajo administrativo e indirecto. Menos papeles debido a la concentración de las personas y procesos.

• Mejora de la supervisión y el control.

• Mayor facilidad y flexibilidad de ajuste a los cambios de condiciones o trabajo.

• Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

• Reducción del material en proceso.

• Disminución de material defectuoso o de no calidad, al haber menos material en curso.

• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.

• Aumento de la satisfacción del personal.

• Mejora de plazos de entrega debido a la disminución de retrasos y del tiempo de fabricación con incremento de la producción.

Objetivos de la distribución de planta

Es evidente que, aunque los factores enumerados puedan ser ventajas concretas a conseguir, no todas podrán ser alcanzadas al mismo tiempo y, en la mayoría de los casos, la mejor solución será un equilibrio en la consecución de los mismos. En cualquier caso, los objetivos básicos que han de conseguirse tras una buena distribución en planta son:

• Flujo de Trabajo. Producción en línea, “Fabricación Ventana a Ventana”. Al perseguir el objetivo de fabricar ventana a ventana, se pretende eliminar todas las operaciones que no aportan valor.

• Espacio utilizado Efectivamente, Movimientos, distancias mínimas. El movimiento de productos, personas o información se debe minimizar.

• Seguridad de las personas. La seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales es una exigencia en cualquier diseño de distribución en planta.

• Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios que ocurrirán en el corto y medio plazo debido a cambios de volumen de fabricación, proceso de producción, por lo que ha de ser flexible.

Lo más reseñable es que podemos conseguir reducir los esfuerzos innecesarios, desplazamientos, búsquedas de material y esperas de las personas que participan en el proceso resultando por tanto más fácil motivarlas para conseguir procesos más económicos en tiempo y costes.

Formatos básicos de la distribución de la producción.

Los formatos según los cuales se arreglan los departamentos están definidos por el patrón general del flujo de trabajo; existen cuatro tipos básicos de formatos: la distribución por proceso, la distribución por producto, la distribución de posición fija, y un tipo híbrido que es la tecnología de grupo o distribución celular.

Una distribución por proceso (también llamada tipo taller o distribución funcional) es un formato según el cual los equipos o funciones similares se agrupan. De acuerdo con la secuencia establecida de las operaciones, una parte ya trabajada pasa de un área a otra, en donde se encuentran ubicadas las maquinas apropiadas para cada operación. En el sector servicios, este tipo de distribución es típica de los hospitales donde se dedican áreas para determinados tipos de cuidados médicos, como es el caso de las salas de maternidad y cuidados intensivos.

Una distribución por producto (llamado también distribución del taller de flujos) es un formato en el cual el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto. El camino para cada parte es en efecto una línea recta. En el sector servicios las empresas de lavado de autos son todas distribuciones por producto.

Una tecnología de grupo o distribución celular agrupa maquinas disimiles en centros de trabajo (o células) para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares.

-Método SLP (sistematic layout planning): Planeación de la distribución sistemática.

-Se analiza la distribución sobre la base de factores de naturaleza cualitativa.

Se aplica generalmente en aquellos casos en donde los flujos del proceso son muy variables, o sea en los cuales no hay rutas marcadas, o bien puede servir para la distribución de oficinas de trabajos generales y cambiantes.

Pasos para aplicar este método:

1) Determinar las relaciones entre departamentos y/o actividades.

2) Diagramar las relaciones.

3) Proponer el layout. 

DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES.

Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la localización de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las maquinas, y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de las instalaciones de producción. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fábrica) o un patrón de tráfico determinado (en una organización de servicios). En general, los componentes de la decisión sobre distribución son los siguientes:

1) Observar.

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