Lean Manufacturing

Toyota Way Philosofy: es un conjunto de principios y comportamientos que sustentan el enfoque gerencial de la Toyota Motor Corporation y el sistema de producción. Toyota primero resumió su filosofía, los valores y los ideales de fabricación en 2001, llamándola Consta de principios en dos áreas clave "The Toyota Way 2001.": La mejora continua y el respeto a las personas. Es un sistema integrado sistema socio-técnico, desarrollado por Toyota, que comprende su filosofía de gestión y prácticas. El TPS organiza fabricación y logística para el fabricante de automóviles, incluyendo la interacción con proveedores y clientes. El sistema es un precursor importante de la más genérica de "lean manufacturing". Taiichi Ohno, Shigeo Shingo y Eiji Toyoda desarrolló el sistema entre 1948 y 1975. [1]

Originalmente llamado "just-in-time", se basa en el enfoque creado por el fundador de Toyota, Toyoda Sakichi, su hijo Kiichiro Toyoda, y el ingeniero Taiichi Ohno. Los principios que inspiran el TPS se recogen en The Toyota Way.

Visual Management: es una técnica de gestión de negocios empleada en muchos lugares donde la información se comunica mediante señales visuales en lugar de textos u otras instrucciones escritas. El diseño es deliberado en permitir un rápido reconocimiento de la información que se comunica, con el fin de aumentar la eficiencia y la claridad. Estas señales pueden ser de muchas formas, desde ropa de diferentes colores para diferentes equipos, para concentrar la acción sobre la dimensión del problema y no el tamaño de la actividad, a las cajas de kanban y heijunka y muchos otros ejemplos diversos. En la filosofía de Toyota, que también se conoce como mieruka. Métodos visuales de control tienen por objeto aumentar la eficiencia y la eficacia de un proceso haciendo que los pasos de proceso más visible. La teoría detrás de control visual es que si algo es claramente visible o en la vista, es fácil de recordar y mantener en la vanguardia de la mente. Otro aspecto del control visual es que todo el mundo se le dan las mismas indicaciones visuales y por lo tanto es probable que tengan el mismo punto de vista.

Stable and Standardize Processes: No existe un procedimiento estándar o de línea dura para la aplicación de TQM. Cada empresa puede practicar la ACT de la manera que mejor ve para su organización. Sin embargo, el programa de la empresa TQM siempre debe ser estructurada y estandarizada internamente, es decir, todo el mundo dentro de una organización debe practicar la ACT en la forma estructurada establecidos por la dirección.

Heijunka: es una palabra japonesa que designa el alisamiento del programa de producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción. Con este sistema, los productos no se fabrican directamente según las necesidades de los clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar cada día la misma cantidad y el mismo mix de productos. Optimizando la repartición de las tareas y normalizándolas, Heijunka permite : optimizar el uso de los recursos humanos disponibles reducir los despilfarros a través de la normalización del trabajo

Just in Time: es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido comométodo Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Jidoka: Jidoka es un término japonés utilizado para automatización con un toque humano y ampliamente usado en el Sistema de Producción Toyota (TPS). El concepto es autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el operario puede parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarán a la siguiente estación. Este concepto minimiza la producción de defectos de desperdicio, sobre producción y minimiza los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos. El propósito de la implemetación de Jidoka es diagnosticar el defecto inmediatamente y corregirlo como corresponde. Ahora, el juicio humano de la calidad de la pieza es minimizado y el trabajador solo estará atento al momento en que la máquina se detenga. Este concepto también ayuda en la inspección secuencial de piezas y al final se producen artículos de buena calidad y también no se pone mucha carga de inspección final sobre los hombros del trabajador. La inspección se lleva a cabo por una máquina y cuando la máquina detiene su trabajo, la persona designada o cualificada corre hacia la máquina para resolver el problema. Jidoka se enfoca en investigar la causa que da origen a ese problema y hacer los arreglos necesarios para que este defecto no vuelva a suceder. La prevención de defectos se puede lograr utilizando la técnica Poka Yoke.

Andon: es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad. La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada es la de una columna de luces de varios colores. Una de ellas representa el estado OK en el que la producción transcurre de forma normal, respetando la cadencia de producción

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