Análisis de peligros y puntos críticos de control para mortadela

Análisis de peligros y puntos críticos de control para mortadela,

producto cárnico.

Mitos y verdades de los alimentos , departamento de  Química, facultad de ciencias, Universidad de los Andes.

1. Introducción

El análisis de peligros y puntos críticos de control es conocido como HACCP, un programa sistemático que identifica y estima los peligros, ya sean químicos, microbiológicos o físicos y los riesgos que estos generan durante la producción primaria, la elaboración, almacenamiento, distribución y consumo de los alimentos.  En este trabajo se dará una propuesta de un diseño de HACCP para productos cárnicos. Teniendo en cuenta, que este es un ámbito muy amplio nos centraremos en la producción de mortadela, un producto elaborado a base de carne de cerdo y/o bovino con adición de tocino, condimentos y especias.

La importancia de implementar un sistema HACCP en la industria alimentaria radica en que la organización mundial para la salud estima que cientos de personas en el mundo padecen de enfermedades causados por los alimentos. En este caso, la carne es uno de los productos con mayor riesgo en afectar la salud pública debido a la contaminación en sus distintas etapas de elaboración. Algunos ejemplos pueden ser la E. Coli y Listeria monocytogenes  como los principales responsables de peligros microbiológicos. De esta manera, los sistemas de control de higiene y calidad de los alimentos surgen con el objetivo de evitar la producción de enfermedades y brindar productos inocuos.

2. Diseño del Sistema HACCP

La mortadela es un producto elaborado a base de carne de cerdo y/o bovina con adición de tocino, condimentos y especias. En algunos casos se realiza la adición de productos proteicos y/o hidrocarburos en cantidad no mayor a 5%.  El diseño del diagrama de flujo se realizo con la aplicación de 7 principios básicos establecidos por HACCP.

Análisis de peligros:

Para realizar un análisis de peligros podemos revisar cada uno de los ingredientes usados en la fabricación de mortadela y entender los riesgos tanto químicos, físicos como microbiológicos a los que se encuentran expuestos.

Este primer paso corresponde al principio 1 que estable la asignación de categorías de riesgos y la identificación de peligros, esto se hace mediante una evaluación sistemática de un alimento especifico y sus materias primas o ingredientes. De esta manera, los resultados de lo analizado se encuentran a continuación:

R. MC: Riesgo microbiológico

R.Q: Riesgo químico

R.F: Riesgos físicos.

Puntos críticos de control:

Determinar los puntos críticos de control en procedimientos o etapas del proceso es de vital importancia en cuanto a la eliminación de riesgos y peligros, o en algunos casos de la minimización de la probabilidad de que se produzcan. De esta manera identificamos los puntos críticos de control y se enumeran de la siguiente manera:

1. Mezclador: es considerado como punto crítico porque en el momento en que las materias primas llegan a la mezcladora es importante tener en cuenta la cantidad de aditivos que se agregan para que no se afecte el valor nutritivo ni ciertas propiedades organolépticas que comprometan la salud del consumidor. Es decir, que la identificación y la pesada es una etapa que merece control y vigilancia.  

NaCl máximo: 2%

Nitritos/nitratos : 150 ppm

1. Horno: esta etapa del proceso es crucial en las propiedades organolépticas del producto y su valor nutritivo dado a que existen riegos asociados con los tiempos y temperaturas de cocción.

Condiciones mínimas requeridas: 72 ºC por 30 minutos

1. Enfriamiento: su importancia radica en la temperatura del agua de enfriamiento y los niveles de cloro aceptables por la normatividad.

Temperatura del agua de enfriamiento: 20ºC

Niveles de cloro residual: 0.1 ppm

1. Almacenamiento: su importancia radica en la temperatura óptima a la cual se debe conservar el producto. Como sabemos, en esta etapa puede existir contaminación microbiológica dada la proliferación de microorganismos y algunos cambios físicos asociados.

Temperatura de conservación: entre 5 y 7ºC

1. Distribución: en este caso debe hacerse vigoroso control de temperatura de transporte del producto final, esto con el fin de que no haya contaminación microbiológica ni deterioro del producto alimentario.

Temperatura de conservación: entre 5 y 7ºC

Procedimiento de verificación y registro:

Teniendo en cuenta los puntos críticos que se describieron anteriormente, el procedimiento a seguir es verificar los limites de estos.

1. Mezclador: verificar que los limites críticos de aditivos autorizados han sido determinados y pesados de manera adecuada con el fin de evitar contaminación microbiológica y aspectos negativos al producto.

1. Hornos: verificar que los limites críticos de temperatura sean los adecuados para la cocción, así como el tiempo requerido para esto, lo anterior con el objetivo de controlar y prevenir el riesgo a contaminación microbiológica  (C. Botulium, L. Monocytogenes, E. coli) y asegurar la inocuidad del producto.

1. Enfriamiento: es importante revisar los limites críticos para la temperatura de agua de enfriamiento y consigo los niveles residuales de cloro con el fin de controlar el riesgo microbiológico y la seguridad del producto.

1. Almacenamiento: es importante controlar la temperatura de conservación del producto para controlar posibles contaminaciones y proliferación de microorganismo.

1. Distribución: el cumplimiento en cuanto al control de temperatura de transporte y almacenamiento es de vital importancia para prevenir la contaminación con microorganismo y la perdida del valor nutritiva del producto. Como consecuencia, la seguridad e inocuidad del producto no se vera afectada.

Diagrama de flujo

[pic 1][pic 2][pic 3][pic 4][pic 5][pic 6][pic 7][pic 8][pic 9][pic 10][pic 11]

...