Defectos En Un Proceso De Niquelado Y El Proceos De Calidad

5.1 Diagrama de Pareto

5.1.1Registro y análisis de datos

TIPO DE DEFECTO N° DE DEFECTOS TOTAL ACUMULADO COMPOSICION PORCENTUAL P(X) FRECUENCIA ACUMULADA

RAYADO 23 23 0,40 0,40

QUEMADO 12 35 0,21 0,60

RUGOSIDAD 9 44 0,16 0,76

PICADO 7 51 0,12 0,88

MANCHAS 7 58 0,12 1,00

TOTAL DEFECTOS 58 1,00

Tabla No.1 Distribución de Frecuencias para los defectos de las Manijas

5.1.2 Diagrama de causa-efecto, según flujo del proceso.

Problema: Defectos de calidad en las manijas.

Gráfica No. 1. Diagrama de Pareto para Manijas obtenido con Excel

En la Gráfica No.1, se observa que del total de defectos de la muestra de manijas niqueladas, el más frecuente es el rayado con un 40 %, de lo que se puede concluir que el cliente no aceptaría al menos el 40% de las piezas si sólo se considera este defecto. Por otro lado, se observa también que el defecto quemado, tiene una frecuencia de ocurrencia del 21%, el cual también es un valor muy significativo y el defecto de rugosidad con frecuencia de 16%, según lo anterior se puede concluir que es necesario intervenir con urgencia este tipo defectos ya que los tres representan el 77% del total de los defectos. Otros de los defectos que se presenta, aunque en menor proporción, es el de manchas y picado con un 12%. Lo anterior da indicios a la empresa que como primera medida debe centrar su atención en los defectos de rayado, quemado y rugosidad, con el objetivo de disminuir considerablemente las piezas niqueladas defectuosas del proceso productivo.

De lo anteriormente dicho, cabe resaltar que se debe hacer un estudio sobre las causas que generaron tales defectos para así disminuirlos y darle una mejora al proceso. Las acciones o causas a corregir, las cuales generan los defectos predominantes, serán detectados mediante el diagrama causa – efecto.

DATOS OBTENIDOS CON MINITAB

Gráfica No. 2. Diagrama de Pareto para Manijas obtenido con Minitab.

De acuerdo a la información contenida en la tabla de frecuencias y el diagrama de Pareto, es posible afirmar que de los nueve defectos encontrados en la muestra de 50 manijas, los predominantes son: rayado, quemado y porosidad, debido a que la mayoría de las manijas presentan éstas características de inconformidad, encontrando un total de 52 defectos en la muestra seleccionada. La tabla 2 resume lo expuesto anteriormente:

TIPO DE DEFECTO N° DE DEFECTOS TOTAL ACUMULADO COMPOSICION PORCENTUAL P(X) FRECUENCIA ACUMULADA

RAYADO 23 23 0,40 40%

QUEMADO 12 35 0,21 60%

RUGOSIDAD 9 44 0,16 76%

Tabla No.2 Frecuencia absoluta para los defectos predominantes

Según el diagrama de Pareto se puede afirmar que del total de los defectos encontrados en las manijas el 40% corresponde a problemas de rayado, el 21% corresponden a quemado y el 16% corresponde a problemas de rugosidad, lo cual muestra la deficiencia en la calidad del producto y el posible rechazo del mismo por parte del cliente.

Debido a lo anterior, es de gran importancia estudiar cada uno de los defectos más relevantes presentes en la muestra analizando las posibles causas de su origen y buscando soluciones que logren disminuirlos, mejorando así los resultados del proceso productivo de la empresa donde se esté realizando dicho estudio.

A continuación se presenta el diagrama causa – efecto para los defectos más predominantes (ver tabla No. 2), aplicando principalmente el método 6M:

La

Gráfica No. 3. Causa – Efecto “Defecto Rayado”.

De acuerdo al diagrama de causa y efecto del defecto de rayado, encontramos que en el proceso de niquelado y las estaciones de lavado-secado y almacenamiento, el factor que más influyen en este defecto es el factor humano, ya sea en la manipulación de las manijas, cuando se sacan las manijas con pinzas de las estaciones para el respectivo lavado y secado, o en el transporte y mal almacenamiento de las manijas en la bodega de productos terminados. Otros factor también importante puede ser cuando llega el material de los proveedores que si no se le realiza una correcta verificación del estado de las manijas estas pueden tener defectos de fábrica y pueden pasar desapercibidas.

Gráfica No. 4. Causa – Efecto “Defecto Quemado”.

De acuerdo al diagrama de causa y efecto del defecto de quemado, encontramos que en el proceso de niquelado los factores primordiales a controlar para disminuir este defecto en las manijas son la temperatura, volteje del transformador, tiempo de disposición de las piezas, a su vez es muy importante las condiciones de los equipos y maquinas que intervienen en el proceso, otro elemento importante es el factor humano ya que este puede causar errores en los factores mencionados anteriormente.

Gráfica No. 5. Causa – Efecto “Defecto Rugosidad”.

De acuerdo al diagrama de causa y efecto del defecto de rugosidad, encontramos que en el proceso de niquelado los factores primordiales a controlar para disminuir este defecto en las manijas son la corriente, ya que si esta es mayor a 3 amperios se genera en las piezas la rugosidad, tiempo de disposición de las piezas, a su vez es muy importante las condiciones de los equipos y maquinas que intervienen en el proceso (transformador), otro elemento importante es el factor humano ya que este puede causar errores en los factores mencionados anteriormente.

5.1.3 Plan de acción correctivo:

Para disminuir la cantidad de unidades defectuosas se debe realizar control y calidad en todas las actividades del proceso que generen valor en el producto, al inicio (recepción del material y materias primas), durante el proceso (Desengrase, decapado, segundo desengrase, niquelado y estaciones le lavado y secado) y al final de este (almacenamiento de manijas), esto con el objetivo de realizar acciones correctivas e inmediatas en caso de detectar una no conformidad del producto.

Para esto debemos seleccionar muestras en be a los métodos estadísticos en cada proceso y determinar si las características del producto cumplen o no con las especificaciones. Se debe realizar una gestión en el registro, análisis y acciones a realizar con base en los resultados obtenidos.

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