Poniendo el corte pesado sobre la mesa

Poniendo el corte pesado sobre la mesa

En muchas empresas que se dedican a realizar cortes de diferentes metales, entran en la duda de cuál sería la mejor opción de mesa de corte para adquirir. Entonces aquí se demostró algunos aspectos importantes que tomar en cuenta para tomar la mejor decisión.

Las empresas casualmente caen en las tres opciones más comunes de mesas de corte, mesa de agua, la mesa seca o mesa de tiro interior, lo que comúnmente hacen estos sistemas es almacenar el polvo y el humo que se genera durante todo un proceso de corte. En el caso de la mesa de agua, se usa con plasma y oxicombustible, con el plasma se puede trabajar bajo agua, mientras que el oxicombustible el agua no puede sobrepasar el nivel de la placa, solo puede estar cerca. Por otra parte la mesa de tiro interior usa un soplador para retirar todo el humo de plasma que se encuentra por debajo de la placa para poder tener mejor visión.

Se recomiendan tomar seis criterios que harán tener una decisión más clara para elegir la mesa de corte correcta.

• El nivel de ruido: la mesa en seco suele ser muy ruidosa, sobrepasando los niveles estándares de decibeles, lo que lo hace peligroso para la integridad del trabajador. Y la mesa en agua reduce significativamente los decibeles ya que se trabaja a una profundidad de 2 a 3 pulgadas lo que hace que reduzca el ruido.
• Brillantez del arco: en un proceso de un corte, existe una parte llamada arco de corte con plasma, esto hace que se crea un espectro de luz el cual contiene radiación de luz infrarroja hasta luz ultravioleta. Entonces en las mesas de tiro inferior, esta está expuesta en su totalidad lo que hace que todo ese espectro de luz valla directamente dirigida hacia la visión del trabajador, este tiene que usar protección, pero al paso del tiempo puede traer consecuencias. En el caso de la mesa en agua, se trabaja a una profundidad de 2 a 3 pulgadas lo que hace que la radiación disminuya significativamente, teniendo solo como efecto un resplandor rojizo, pero aun así se recomienda protección al trabajador.
• Distorsión de calor: este es un problema muy grande con lo que tienen que lidiar los trabajadores, ya que si no se lleva a cabo el proceso de calentamiento y enfriamiento del material puede que el mismo pierda las propiedades y se dañen al momento de estar trabando con ellas. En la mesa de agua, se reduce uniformemente el calor ya que el agua lo reduce y esto posteriormente facilita el trabajo con el material. Con la mesa en seco es la menos recomendada ya que no se tiene ninguna sustancia que enfrié el material, esto hace que el calor aumente mucho y la distorsión empeore. Y por último la mesa de tiro interior almacena por muchas horas el calor, lo que hace que el manejo del material sea muy difícil.
• Corto de la mesa: como a toda empresa el manejo de gastos es muy importante, se recomienda que se adquiera la mesa de agua ya que es un sistema mucho más simple que la de tiro interior, porque la mesa de tiro interior lleva más componentes e instalaciones complejas, lo que hace que el costo sea mayor para la de tiro interior.
• Contención de humo y polvo: este juega un papel muy importante en el proceso de corte, en la mesa de agua se recolecta aproximadamente un 90 % del humo y polvo, mientras que la mesa de tiro interior lo almacena casi en su totalidad siempre y cuando se tenga un buen mantenimiento y este en buenas condiciones.
• Limpieza y mantenimiento: la limpieza de las mesas de corte es un proceso que se tiene que hacer periódicamente para tener una buena calidad en cortes. La limpieza se debe a la acumulación de escoria, polvo, lodo y oxido, todo esto por los diferentes materiales que se han utilizado o por las horas de uso. La limpieza en las mesas de agua suelen ser difíciles porque en las charolas almacenan demasiada suciedad, se tiene que tener un manejo o control del nivel del agua ya que en los procesos se tiene un nivel de evaporación, pero una de las ventajas de la mesa de agua es que el agua no tiene que ser cambiada constantemente ya que el agua contenida en el taque esta cíclicamente en movimiento sin necesidad de tener filtros o bombas de agua. En el caso de la mesa de tiro interior es más controlado y ordenado la limpieza ya que normalmente contienen contenedores los cuales pueden ser limpiados según el que tenga la necesidad y la ventaja de la mesa de tiro interior es que algunas están diseñadas para una auto limpieza pero esto implica más complejidad y costo.

Mesa de agua

Es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, es bastante simple pero a la vez muy complejo. Resulta una herramienta muy versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos industriales.Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que esta demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas ventajas que hacen de éste un producto destacado en el mundo industrial, respecto a otros métodos más limitados

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual, sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material. Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro, de ella depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las características de corte en seco. La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del proceso, es aportada por un sistema de una bomba dotada con un intensificador de ultra presión que hacen que ésta pueda llegar hasta 4000 bares de presión, dependiendo del objeto de trabajo, existe la opción de trabajar a menos presión, sobre unos 2000 bares.

Oxicorte

El oxicorte es una técnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada hasta la fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte.

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