Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)

UNIVERSIDAD SANTA MARÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA

NÚCLEO BARINAS

Laboratorio de Diseño

Ing. Industrial.

BARINAS, AGOSTO DE 2010

ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………... 1

ÁNALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

Definición……………………………..…………………………………. 2

Historia…………………………………………………………………... 2

Objetivos………………………………………………………………… 3

¿Cuándo se realiza un AMFE?................................................................. 3

Tipos……………………………………………………………………... 4

Descripción del Método…………………………………………………. 8

Etapas de Implantación………………………………………………….. 17

Beneficio………………………………………………………………… 17

Limitaciones……………………………………………………………... 17

Campos de aplicación……………………………………………………. 18

CALIDAD TOTAL

Definición………………………………………………………………... 18

Historia…………………………………………………………………... 18

Importancia………………………………………………………………. 21

Principios Básicos……………………………………………………….. 22

Fundamentos…………………………………………………………….. 22

Obstáculos……………………………………………………………….. 23

Normas ISO……………………………………………………………… 23

Campos de aplicación……………………………………………………. 23

QFD

Definición………………………………………………………………... 24

Historia…………………………………………………………………... 24

Objetivos………………………………………………………………… 26

Importancia………………………………………………………………. 27

Metodología……………………………………………………………… 27

Fases……………………………………………………………………... 28

Campos de aplicación……………………………………………………. 31

CONCLUSIÓN……………………………………………………………... 32

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………… 33

INTRODUCCIÓN

Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construcción.

Más que operar solo para responder y cumplir las necesidades del cliente las organizaciones hacen un esfuerzo para también lograr la satisfacción de este; en tal sentido, se han desarrollado medidas que aseguren día a día mejorar los procesos y resultados, manteniendo la calidad, cumpliendo con los tiempos de entrega y reduciendo los costos de fabricación.

Para dar respuestas a las necesidades de los clientes, las compañías han implementado una series de estrategias que permiten diseñar productos o servicios que presenten el menor numero de fallas, involucrando al mismo tiempo a todas las personas encargadas de su fabricación y que estos entiendan la importancia que tiene que el bien o servicio no falle y el cliente los elija por su calidad.

Tomando en cuenta, que el cliente es quien controla los sistemas futuros, el objetivo del presente informe es conocer las técnicas AMFE (Análisis Modal de Fallo y Efectos), la calidad total y el QFD (Despliegue de la función de la calidad), puntualizando en cada uno de ellos el concepto, historia, importancia, objetivos y campo de aplicación.

ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

DEFINICIÓN:

“El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

En tal sentido, El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles. Es decir, permite identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevención del fallo, o la detección del mismo si éste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.

HISTORIA:

El sistema AMFE, FMEA o FMECA fue introducido formalmente a finales de los años 40 para su uso por las fuerzas armadas de los Estados Unidos. Es decir, es un vástago del procedimiento militar MIL-P-1629, titulado “procedimientos para realizar un modo de fallo, los efectos y análisis de la criticidad”, con fecha noviembre, de 1949. Empleado originalmente como técnica de la confiabilidad para determinar el efecto de los incidentes del sistema y de equipo. Donde, los incidentes fueron clasificados según su impacto en éxito de la misión y seguridad del personal/del equipo.

Fue desarrollado y aplicado más a fondo por la NASA en los años 60 para mejorar y verificar la confiabilidad de la dotación física del programa del espacio (es decir, utilizado en el desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en pequeñas muestras y experimentos; por ejemplo en el programa espacial Apollo). Por lo tanto, el primer boom del uso de este sistema tuvo lugar durante los años 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y lograr su retorno a la tierra.

En los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automóvil para mejorar la seguridad, la producción y el diseño, tras el escándalo del Ford Pinto.

Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejército, actualmente la metodología AMFE es utilizada en un gran número de industrias incluyendo la fabricación de semiconductores, software, industria alimentaria y salud. Está integrado en la planificación avanzada de la calidad de los productos (APQP) para ser empleado como herramienta con el fin de disminuir el riesgo y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en diseño como en desarrollo de procesos. El grupo de acción de la industria automovilística necesita usar el AMFE en el proceso APQP y publica un manual detallado de cómo aplicar la metodología.

En tal sentido, cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso, y según este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos. Toyota ha llevado este proceso un paso más lejos con su enfoque Design Review Based on Failure Mode (DRBFM). Este método es aceptado por la Sociedad Americana para la Calidad que ofrece guías detalladas para su aplicación.

OBJETIVOS:

Los objetivos que se pretenden alcanzar cuando se realizan un AMFE son:

• La mejora de la calidad para satisfacer plenamente al cliente y reducir costes.

• Predecir o vaticinar cuáles pueden ser los fallos potenciales que se pueden producir en el diseño y fabricación, detectando las causas.

• Disponer los medios, establecer acciones preventivas y correctivas para evitar que se puedan producir los fallos, y obtener mayor fiabilidad de los proyectos, procesos y medios de producción.

• Analizar y evaluar la eficacia de las acciones adoptadas, realizándolo con antelación suficiente, para que surta efecto.

• Familiarizar y educar al personal en el trabajo en equipo, con el fin de que sean ellos mismos los que prevean los fallos, detecten las causas, propongan acciones preventivas y valoren los resultados.

¿CUÁNDO SE REALIZA UN AMFE?

Por definición el AMFE es una metodología orientada a maximizar la satisfacción del cliente mediante la reducción o eliminación de los problemas potenciales o conocidos. Para cumplir con este objetivo el AMFE se debe comenzar tan pronto como sea posible, incluso cuando aún no se disponga de toda la información.

En concreto el AMFE se debería comenzar:

- Cuando se diseñen nuevos procesos o diseños;

- Cuando cambien

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