CASO: DEAN DOOR CORPORATION

CASO: DEAN DOOR CORPORATION

La Dean Door Corporation (DDC) fabrica puertas exteriores de acero y aluminio para aplicaciones comerciales y residenciales. DDC obtuvo un contrato importante como proveedor de Walker Homes, un contratista de comunidades residenciales en varias ciudades importantes en la parte norte del medio oeste de Estados Unidos. Debido al volumen de la demanda, DDC tuvo que ampliar sus operaciones de manufactura a tres turnos y contratar trabajadores adicionales.

No mucho después de empezar a embarcar puer¬tas a la Walker Homes, DDC empezó a recibir algunas quejas relacionadas con un hueco excesivo entre puerta y marco. Este problema era algo alarmante para DDC, ya que su reputación como fabricante de elevada calidad era la razón principal de haber sido elegida como proveedor para Walker Homes. DDC tenía gran confianza en su capacidad de manufactura debido a sus empleados bien capacitados y dedicados, y nunca sintió la necesidad de pensar en procedimientos for¬males de control del proceso. En vista de las quejas recientes, Jim Dean, presidente de la compañía, sospechó que la ampliación a tres turnos y la presión para producir volúmenes más elevados y cumplir con requerimientos de entrega justo a tiempo estaban causando un deterioro en su calidad.

Por recomendación del gerente de la planta, DDC contrató un asesor de calidad para capacitar a los supervisores de turno y a trabajadores de línea seleccionados en métodos de control estadístico de los procesos. Como proyecto de prueba, el gerente de la planta quiso evaluar la capacidad de una operación crítica de corte, que sospecha puede ser fuente del problema del hueco adicional. La especificación nominal para esta operación de corte es de 30.000 pulgadas, con una tolerancia de 0.125 pulgadas; por lo tanto, las especificaciones superior e inferior son LSL = 29.875 pulgadas y USL = 30.125 pulgadas. El asesor sugirió inspeccionar cinco paneles de puerta consecutivos a mitad de cada turno durante un perio¬do de 10 días, y registrar las dimensiones del corte. La tabla 13.5 muestra los datos de 10 días, recolectados en cada uno de los turnos.

Asignación

1. Interprete los datos de la tabla 13.5, establezca un estado de control estadístico y evalúe la capacidad del proceso para cumplir con las especifica¬ciones. Considere las preguntas siguientes: ¿Qué le indican las gráficas iniciales de control? ¿Existe alguna situación fuera de control? Si el proceso no está bajo control, ¿cuáles pudieran ser las causas probables, con base en la información disponible? ¿Cuál es la capacidad del proceso? ¿Qué le dicen a la empresa los índices de capaci¬dad del proceso? ¿Está DDC ante un problema serio que necesita resolver? ¿Cómo puede ase¬gurarse la empresa de que los problemas encon¬trados por Walker Homes pueden eliminarse?

2. El gerente de planta implementó las recomen¬daciones resultantes del estudio inicial. En razón del éxito con el uso de gráficas de control, DDC tomó la decisión de continuar su utilización en la operación de corte. Una vez establecido el control, durante los siguientes 20 turnos se tomaron muestras adicionales, como se observa en la tabla 13.6. Evalúe si

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