Seis Sigma

Kiazen.

Como parte de un método para lograr mejoras es usualmente entendido como parte de Lean, de cualquier forma el término Kaizen es usado en dos formas: la primera se refiere a la búsqueda de la perfección de todo lo que hacemos. En este sentido Kaizen representa el elemento de la mejora continua que es parte fundamental del modelo de Calidad. En un contexto de negocios esto incluye todas las actividades individuales y de grupo que permiten hacer un proceso mejor y satisfacer los requerimientos del cliente (Mejorar constantemente y siempre, W. Edwards Deming punto 5).

El segundo término se refiere a caminos específicos para lograr mejoras. Estos métodos que se han etiquetado como Kaizen son variados, generalmente son sistemas de planeación de eventos para identificar que procesos sistemáticamente ocultan desperdicios y eliminarlos. En este Segundo sentido Kaizen puede ser más antiguo que Lean mismo, sus orígenes parecen estar en la segunda guerra mundial (Huntzinger 2002).

De acuerdo a esto, Kaizen es una simple idea que desarrollo la gente necesitada en producir mucho más de todo lo necesario para la guerra, más rápido de lo que se había hecho en el pasado.

Kanban

Es un sistema de información que controla de modo automático la fabricación de los productos necesarios, en la cantidad necesaria y en el tiempo asimismo necesario en cada uno de los procesos en el interior de la fábrica.

• control de producción

• reducción de los niveles de inventario

• eliminación de la sobreproducción

• mejora continua de procesos

• minimización de los desperdicios

SMED

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute (expresar los minutos en un solo dígito). Se entiende por cambio de utillaje el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

Se distinguen dos tipos de ajustes:

• Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan a máquina parada, fuera de las horas de producción (conocidos por las siglas en inglés IED).

• Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan (o pueden realizarse) con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción (conocidos por las siglas en inglés OED).

AJUSTES INTERNOS Y EXTERNOS

Es una fase preliminar.

En los ajustes tradicionales,

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