Calidad y Mejora Continua

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EVALUACIÓN SUMATIVA 2

NOMBRE:

CARRERA: Ingeniería Mecánica En Mantenimiento Industrial

ASIGNATURA: Calidad y Mejora Continua

PROFESOR: Luis Muñoz

FECHA:

Tabla de contenido

EVALUACIÓN SUMATIVA 2        1

1        INTRODUCCION        3

2        DESARROLLO        4

2.1        Construir Hoja de Registro (tabla de frecuencia), capaz de recoger datos obtenidos en tabla asignada.        4

2.2        Generar Diagrama Causa – Efecto para identificar las causas de la variación en la medida.        5

2.3        Generar Diagrama(s) de Pareto, objeto identificar las causas con mayor incidencia en la variabilidad.        6

2.4        Generar Histograma, objeto visualizar el comportamiento de la producción durante estos días        6

2.5        Generar Diagrama de Control para obtener gráfico de control de la media y gráfico de control del rango, objeto determinar si el proceso está o no bajo control estadístico. Efectuar análisis verificando tendencias.        7

2.6        Utilizando información obtenida con la aplicación de las Herramientas del Mejoramiento Continuo, efectuar análisis y proponer acciones de mejora.        8

3        Archivos adjuntos para su verificación        8

4        CONCLUSIÓN        9

1. INTRODUCCION

El presente estudio realizado tiene como finalidad poner a prueba los conocimientos y la materia aprendida con respecto a la unidad de trabajo “Mejoramiento Continuo De Procesos Productivos Y Calidad Total”. En este trabajo se asignó un método de caso que se basa en una maestranza que posee una importante planta de mecánica industrial, la cual posee capacidades de trabajo en fundición y máquinas-herramienta, direccionadas al ámbito y negocio de la minería principalmente. Nuestro análisis está relacionado directamente con una solicitud para confeccionar 10.000 unidades de componentes de motores de 500 KW, las cuales serán realizadas por medio de un proceso continuo de fundición, estas tienen su respectiva tolerancia en tanto a medida, y también una medida nominal para las muestras de datos que se nos asignaron como grupo de trabajo. En primera instancia se agrupan ordenadamente los datos asignados, construyendo una hoja de registro y realizar una tabla de frecuencia, luego confeccionamos un diagrama causa y efecto para identificar globalmente nuestro proceso de trabajo a estudiar implementando mejoras y detalles. Para identificar las causas con mayor incidencia en la variabilidad y visualizar el comportamiento de la producción durante los días de la muestra, se genera el diagrama de Pareto, junto al histograma. Para efectuar el análisis verificando las tendencias, generaremos diagramas de control de la media y del rango, así, obtendremos los gráficos y llevaremos a cabo dicho análisis determinando si el proceso está bajo control estadístico. Con los datos recaudados y la información obtenida, efectuaremos un análisis y propondremos acciones de mejora para complementar las herramientas del mejoramiento continuo e inferir nuestros datos de cada una de nuestras muestras y tablas de trabajo dejando en evidencia la interpretación de cada una de ellas.

1. DESARROLLO        

1. Construir Hoja de Registro (tabla de frecuencia), capaz de recoger datos obtenidos en tabla asignada.

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En el siguiente caso se infiere que de un total de 54 datos de los cuales se dividen en tres muestras podemos reconocer el valor mínimo, máximo, numero de datos y el rango achurando la tabla de muestras y de esta manera poder trabajar la frecuencia, punto medio y la desviación estándar.

Al momento de asignarnos las distintas muestras y valores cuantitativos de nuestro caso, los ordenamos y clasificamos para ayudarnos a visualizar y entender las siguientes muestras:

• Captar y analizar los datos asignados.
• Ordenar los datos distributivamente.
• Asignar constantes a cada dato.
• Complementar la comprensión y análisis de las muestras.
• Captar valores máximos, mínimos, puntos de control y desviaciones.
• Definir clases, puntos medios y desviaciones estándar.
• Ordenar valores mínimos y máximos respecto a su frecuencia.

1. Generar Diagrama Causa – Efecto para identificar las causas de la variación en la medida.

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Información inferida:

En el diagrama causa- efecto podemos analizar que es la representación de 6 causas de un sistema que contribuyen a un problema, cada causa se puede desagregar con detalle en subcausas.

• Un sinfín de fallas y errores cometidos y desglosados en 6 puntos los cuales son: métodos, mano de obra, maquinaria, medio ambiente, materia prima y medición  

• Serie de fallas en el personal tales como; mala construcción, errores de procesos, mala cubicación, falta de conocimiento y mala ejecución
• También se presentan fallas de manera externas tales como; mal estado de herramientas, asignación a labores de personal no capacitado y mal estado de ciertos materiales.
• Tras inferir y analizar este diagrama se infiere que si no se toman medidas drásticas llegaremos a la de comisión y variación en el proceso

1. Generar Diagrama(s) de Pareto, objeto identificar las causas con mayor incidencia en la variabilidad.

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El diagrama de Pareto nos permite clasificar gráficamente la información de mayor a menor

relevancia como muestra en el % acumulado, con el objetivo de reconocer los problemas mas importantes en los que debemos enfocarnos y solucionarlos prontamente para no desencadenar futuras fallas y errores.

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