Planificacion Y Control De La Capacidad

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA CAPACIDAD

INTRODUCCIÓN

En términos generales se puede decir que, después de definir los requerimientos de la demanda futura, las siguientes etapas en el proceso de planeación de producción comprenden dos tareas fundamentales: la planeación de materiales y de capacidad. Estas dos actividades deben desarrollarse paralela y coordinadamente, con el propósito de lograr los mayores beneficios en el proceso de planeación. La planeación de la capacidad es el proceso mediante el cual se compara la capacidad necesaria contra la capacidad disponible, con el propósito de tomar decisiones a largo, mediano y corto plazo, que permitan enfrentar apropiadamente el futuro, adecuando la capacidad de acuerdo con los requerimientos.

En la planificación a largo plazo, las decisiones de capacidad van encaminadas a evaluar la necesidad de compra de maquinaria y equipos, expansión o contracción de las instalaciones o ampliación del catálogo de productos. A mediano plazo es necesario definir los niveles de la fuerza de trabajo, la contratación o despido de trabajadores, la utilización de horas extras o la subcontratación y los niveles de inventario, entre otras. Finalmente, en la planificación a corto plazo es necesario especificar los tiempos de carga de trabajo, fechas de inicio y terminación de trabajos y fechas de entrega del producto final a los clientes.

Las decisiones de capacidad que se tomen en los diferentes niveles del proceso de planificación, se encuentran relacionadas unas con otras, por lo que éstas afectarán positiva o negativamente todo el proceso de planeación de la producción, con sus respectivas consecuencias. Planear la producción con un exceso de capacidad, implicará para la empresa altos costos por tener capacidad ociosa (lo que se traduce en altos costos financieros) y un probable aumento en los niveles de inventarios en aquellas empresas con sistemas tradicionales de administración de la producción. Por otra parte planear la producción con insuficiente capacidad, conducirá a un aumento en el trabajo en proceso, lo que implica una disminución en el throughput , lo que finalmente se traduce en retrasos en las fechas de entrega (Hopp, 2001). El retraso en la fecha de entrega conduce a clientes insatisfechos y al deterioro de la imagen de la empresa, lo cual significa una disminución en la demanda futura.

Este capítulo se enfoca principalmente en la planificación de la capacidad a mediano y corto plazo. Inicialmente se estudiará el proceso jerárquico de la planeación de la capacidad, con el propósito de enmarcar dicho proceso dentro de las diferentes etapas del proceso de planeación de producción. Se profundiza sobre la forma de determinar la capacidad disponible y requerida, incluyendo los diferentes factores que afectan a cada una de ellas. Se plantea a manera de ejemplo el cálculo de la capacidad requerida, considerando tamaños de lote, tiempos de preparación y factor de defectos. Finalmente, se realizan algunos ejemplos de aplicación para la planificación y control de la capacidad.

2. PROCESO JERÁRQUICO DE PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

Como se mencionó al inicio del capítulo, la capacidad debe planearse en las diferentes etapas que conforman el proceso de planeación de la producción, las cuales se encuentran estrechamente relacionadas unas con otras. La Figura 3-1 muestra la planeación de la capacidad relacionada con las diferentes etapas dentro del proceso de planeación de producción a mediano y corto plazo.

FIGURA 3-1. ETAPAS DE LA PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

Inicialmente, mediante el proceso de planeación agregada se determina un plan de producción para familias de productos que comprende de 3 a 18 meses en el futuro, en donde se planean los recursos necesarios para satisfacer eficientemente los requerimientos de la demanda en el horizonte de planeación. Debido al carácter agregado del proceso, la planeación de la capacidad se realiza para la planta, una línea de producción o un departamento, y las decisiones que se toman en esta etapa están encaminadas a definir los niveles de producción, la fuerza de trabajo y el inventario.

La siguiente etapa del proceso es la definición del plan maestro de producción, que define para cada artículo final la cantidad a producir semanal o diariamente durante un período de tiempo que se extiende por lo general de 1 a 2 meses. En esta etapa del proceso, es necesario realizar una planeación aproximada de la capacidad, considerando solamente aquellos centros de trabajo críticos para elaborar los productos, de manera que se puede definir desde el punto de vista de la capacidad un plan factible de ser ejecutado.

El siguiente nivel es la planeación de los requerimientos de materiales, en donde se planea la fabricación y la compra de los componentes necesarios de cada uno de los artículos finales, en períodos semanales o diarios. La planeación de la capacidad se realiza para aquellos componentes fabricados, tomando todos los centros de trabajo que intervienen en la elaboración de dichos componentes. Nuevamente es necesario garantizar que un plan es factible de ser ejecutado, dado que se cuenta con la capacidad suficiente para hacerlo.

La última etapa del proceso consiste en realizar un programa de producción, donde se define, para cada una de las operaciones necesarias para fabricar productos finales o componentes, las fechas de inicio y terminación (en horas o días), el cual puede ser detallado por centros de trabajo, máquinas y operarios. En esta etapa es necesario hacer un control de entradas y salidas, con el propósito de monitorear el cumplimiento de plan (en cuanto a cantidades y fechas) y realizar los ajustes necesarios para su efectivo cumplimiento. Aunque este texto no cubre en detalle el tema de la programación de producción, en este capítulo se explican algunos conceptos básicos sobre este proceso.

Los conceptos que se explican en este capítulo deben aplicarse en cada una de las etapas del proceso de planeación de la capacidad de acuerdo con el nivel de detalle a evaluar en cada uno de ellos, como son el tipo de ítem (familias, productos finales o componentes), sistema (planta, línea, departamento, centro de trabajo, máquina u operario) y horizonte de tiempo (meses, semanas, días u horas).

3. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DISPONIBLE

La planeación de la capacidad es el proceso mediante el cual se compara la capacidad necesaria o requerida con la capacidad disponible, con el propósito de obtener información que permita a los responsables de los diferentes procesos de la planeación de producción, tomar las acciones pertinentes que garanticen el logro de los

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