Cosecha y manejo poscosecha

7. Cosecha y manejo poscosecha

7.1. Evaluación de riesgos de higiene en la cosecha y el centro de acopio

El propósito es establecer los puntos críticos de control que permitan disminuir, evitar

o controlar factores biológicos, físicos o químicos que alteren el producto final.

El sistema de prevención de peligros para la inocuidad de los alimentos, sugerido por

Codex Alimentarius, es el denominado Análisis de Peligros y Puntos Críticos de

Control (HACCP, por su sigla en inglés), el cual es aceptado internacionalmente como

un parámetro de referencia.

7.1.1. ¿Por qué utilizar el sistema HACCP?

· Gestión de seguridad

· Incidentes

· Limitaciones de inspecciones y presiones externas.

Gestión de Seguridad del Producto

- En la industria alimentaria, la seguridad de los productos es la máxima

prioridad, y no es negociable, como las características organolépticas o el

costo del producto.

- Los clientes esperan alimentos seguros, y el HACCP garantiza esta seguridad.

- El HACCP es un sistema de control de los alimentos, basado en la prevención,

que identifica los puntos donde probablemente aparecerán los peligros en el

proceso de producción y así, se tiene la oportunidad de aplicar las medidas

para evitar estos peligros. Todo peligro para la seguridad de los alimentos es

parte del HACCP: biológicos, químicos y físicos.

- El HACCP es un sistema lógico de evaluación sistemática de todos los

aspectos relacionados con la seguridad de alimentos, desde la materia prima,

pasando por producción y distribución y terminando con el uso final por parte

del consumidor.

- Es muy rentable implementarlo: se obtienen menos productos rechazados y

devoluciones, se asegura la confianza del consumidor, se adecua una nueva

cultura organizacional que termina en la certificación ISO 9000.

Incidentes relacionados con la seguridad de los alimentos

- Cuando un alimento está mal, puede producir molestias o enfermedades a

nivel local o general, y el costo para la empresa implicada puede ser enorme.

- Incluso el hecho de no causar enfermedad alguna, sino de descubrir que un

alimento representa peligro para los consumidores, puede acabar con la

empresa.

- Los procesos judiciales rutinarios están relacionados con la presencia de

sustancias extrañas en los alimentos, pero los peligros microbiológicos

producen impactos mayores.

Limitaciones de inspecciones y análisis

- ¿Qué está mal en lo que se hace habitualmente: inspeccionar y analizar?

- Inspeccionar el 100% de los productos no es rentable ni adecuado en ciertos

casos. Además, en el caso de análisis microbiológicos o químicos es 100%

destructivo.

- Los operarios se distraen por ruidos propios del trabajo o simplemente al hablar

con alguien.

- La capacidad humana de concentración es limitada cuando se desarrollan

actividades rutinarias y los “peligros” pueden pasar por alto durante la

inspección visual.

- Muestrear un producto para detectar un peligro se basa en: 1) La capacidad

para detectar un peligro de un modo fiable utilizando una técnica analítica

apropiada.

2) La capacidad para detectar el peligro en la muestra elegida para el análisis.

- La capacidad para detectar un peligro en una muestra depende de: 1) La

distribución del peligro en el lote 2) La frecuencia con la que el peligro aparece

en el lote.

- Los peligros distribuidos homogénea y frecuentemente en un lote son, desde

luego, mas fácilmente detectables que los peligros distribuidos heterogénea e

infrecuentemente.

7.1.2. Objetivos clave

· Producir siempre alimentos seguros

· Proporcionar la evidencia de una producción y manipulación seguras.

· Confiar en los productos propios.

· Cumplir con la solicitud de un cliente de un HACCP.

· Llevar la empresa hacia un sistema de gestión de la calidad.

· Hacer uso eficaz de los recursos.

7.1.3. Metodología

En esencia se trabajan dos aspectos:

7.1.3.1. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM):

Se analiza la cosecha y el empaque a la luz del Decreto 3075 de 1997, donde están

los siguientes puntos descritos:

· Edificación e instalaciones (localización y accesos, diseño y construcción,

abastecimiento de agua, disposición de residuos líquidos y sólidos,

instalaciones sanitarias).

· Centro de acopio (pisos y drenajes, paredes, techos, ventanas, puertas,

escaleras, iluminación, ventilación).

· Equipos (condiciones generales, instalación y funcionamiento).

· Personal manipulador de alimentos (estado de salud, educación y

capacitación, prácticas higiénicas).

· Aseguramiento y control de la calidad (sistema de control, saneamiento).

7.1.3.2. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP):

Es un sistema que nos permite, bajo una metodología definida, definir los puntos

críticos biológicos, físicos o químicos que afectan la calidad final de la fruta y evitan su

comercialización.

Principios del HACCP:

Principio 1: Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del

proceso en las que pueden aparecer peligros significativos, y describir las medidas

preventivas.

· Elaborar diagrama de flujo del proceso con todas sus etapas, desde

materias primas hasta producto final.

· Luego se identifican los peligros que aparecen en cada punto y se describen

las medidas necesarias para su control.

· Estas medidas pueden ser las existentes o las requeridas.

Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control —PCC— del Proceso.

· El equipo HACCP decide en qué puntos el control es crítico para la

seguridad del producto.

Principio 3: Establecer los límites críticos para las medidas preventivas asociadas con

cada PCC.

· Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos

seguros y peligrosos. Debe incluir parámetros medibles y puede ser descrito

como la tolerancia absoluta del PCC.

Principio 4: Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. A partir de los

resultados de la vigilancia, determinar el procedimiento para ajustar el proceso y

mantener el control.

· El equipo HACCP debe especificar los criterios

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