Caso Inverplast del Perú S.A.C

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INDICE

1. Descripción de la empresa
2. Descripción del proceso y representación gráfica.
3. Analizar la aplicación de los principios de distribución de planta:
4. Definir el tipo de distribución:
5. Analizar cada uno de los factores de distribución:
6. Realizar el análisis P-Q:
7. Realizar el análisis ABC:
8. Diagrama multiproducto:
9. Análisis de recorrido:
10. Mejoras propuestas:
11. Conclusiones y recomendaciones:

1. Descripción de la empresa:

Inverplast del Perú S.A.C., es una empresa especializada en el suministro y la fabricación de productos plásticos para empresas en diversos rubros del mercado. Su principal objetivo es satisfacer la necesidad de cada cliente a través de la fabricación de diversos productos, tales como bolsas, láminas y mangas.

Para tal fin, utiliza polietileno en alta o baja densidad con distintos aditivos y pigmentos, según requiera el producto. Este es la materia prima fundamental que emplea en el proceso de transformación que llevamos a cabo con maquinaria y tecnología de última generación para la extrusión, sellado, empaque e impresión. Todo esto, basándose en los más modernos enfoques de calidad garantizada.

Inverplast del Perú S.A.C. cuenta con una diversidad de productos para la industria alimentaria. Se dedica a la venta de bolsas biodegradables, como los siguientes artículos: Bolsas de polietileno de baja y alta densidad con o sin impresión, bolsas para productos congelados, bolsas biodegradables, láminas de polietileno termocontraíbles, bolsas laminadas en BOPP, PET, nylon, polietileno, etc., bolsas para basura en diferentes medidas y colores, y Manga plástica de polietileno de baja densidad. Ademas esta empresa con total de 300 trabajadores en todas sus áreas de producción.

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1. Descripción del proceso y representación gráfica:

El proceso para la fabricación de las bolsas en la fábrica comienza en el primer piso, en el área  de almacén de materia prima, primero se coge el polietileno o polipropileno que está en sacos y  se lleva hacia el área de producción; luego la materia prima es vaciada en la tolva de la maquina extrusora, en ella primero se fundirá el polietileno o polipropileno, eliminando las impurezas  para luego transformarse mangas de plástico caliente, la misma máquina la moldea a la medida ya programada anteriormente, para que luego se enfrié y salga en bobinas.

Como siguiente operación se lleva hacia la balanza donde se verifica el peso y pasa por un  control de calidad. Luego las bobinas son llevarlas al segundo piso, almacén de productos en proceso donde esperan los productos que no tienen prioridad a comparación de otros que son llevados directamente al área de cortado y sellado. El siguiente proceso es trasladarla al área de cortado y sellado donde se realiza la respectiva operación, después de esto las bolsas son separadas, ya que un grupo pasara por la operación de troquelado, mientras que el otro grupo no luego pasan a ser empaquetadas donde se ayudan con una maquinas que cuentan la cantidad de bolsas, así el trabajador no tiene que hacerlo manualmente y se evita errores;, y finalmente son llevado al almacén de productos terminados.

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DIAGRAMA DE OPERACIONES DE LA PRODUCCION DE BOLSAS DE PLASTICO

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1. Analizar la aplicación de los principios de distribución de planta:

∙ Principio de la integración total:

“La mejor distribución es aquella que integra a todos los elementos de la producción.”

Los empleados contratados por ANROPLASTIC S.A son capacitados y especializados para dar un producto de calidad a sus clientes. Los trabajadores conocen cual es el rol de cada uno en las áreas existentes. A su vez, se pudo notar que  la empresa posee una integración adecuada de las 3M (materia prima, mano de obra y maquinaria), por otro lado, observamos una buena comunicación entre áreas.

∙ Principio de la mínima distancia recorrida:

“La disminución de recorrido entre estaciones es lo más conveniente.”

Este principio no se cumple, esto debido a que la distribución de áreas de trabajo no encuentra de la manera correcta, hay área que deberían estar cercas para facilitar el proceso de producción pero en la manera que se encuentran ahora están muy alejadas y esto provoca recorridos largos.

 ∙ Principio del flujo óptimo:

“Para poder tener una distribución adecuada, las áreas de trabajo de esta deben estar ordenadas de manera tal que el proceso esté en el mismo orden en el que se transforma”

 Debido a que  las áreas de la producción están mal distribuidas  se pudo evidenciar que cuando se desean realizar diferentes procesos y/o actividades a la vez, el trabajador obstruye parte del área del trabajo del otro proceso. Por tanto, hay cruces entre flujos de las actividades, lo cual influye en la creación de cuellos de botella.

∙ Principio del espacio cubico:

“Utilizar eficientemente todo el espacio disponible: tanto vertical como horizontal”

 Los trabajadores no hacen un uso adecuado de su espacio de trabajo ni vertical ni horizontal; además sus herramientas no están distribuidas de forma ordenada en el área de trabajo y las maquinarias a emplear el trabajador se encuentran lejos.

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