Ventajas de Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Definición

En su forma más básica, la fabricación ajustada es la eliminación sistemática de los desechos de todos los aspectos de las operaciones de una organización, donde los desechos se consideran como cualquier uso o pérdida de recursos que no conducen directamente a la creación del producto o servicio que un cliente desea cuando quiere eso. En muchos procesos industriales, dicha actividad sin valor agregado puede comprender más del 90% de la actividad total de una fábrica.

Es un conjunto integral de técnicas que, cuando se combinan y maduran, le permite reducir y luego eliminar los siete desechos. Este sistema no solo hará que su empresa sea más ágil, pero posteriormente más flexible y más sensible al reducir el desperdicio.

Según Wikipedia dice "Lean es el conjunto de" herramientas "que ayudan en la identificación y eliminación constante de residuos (muda), la mejora de la calidad y el tiempo de producción y la reducción de costos.

James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos acuñaron el término "lean production" en su libro de 1990 “La máquina que cambió el mundo” para describir el paradigma de fabricación establecido por el Sistema de producción de Toyota. (Womack, Jones, & Roos, 1990) En la década de 1950, Toyota Motor Company fue pionera en una colección de métodos de fabricación avanzados que apuntaban a minimizar los recursos necesarios para que un solo producto fluya a través de todo el proceso de producción. Inspirado por los conceptos de eliminación de residuos desarrollados por Henry Ford a principios de los 1900’s, Toyota creó una cultura organizacional centrada en la identificación sistemática y la eliminación de todos los desechos del proceso de producción. En el contexto de escasez, los desechos se consideraron como cualquier actividad que no conduce directamente a la creación del producto o servicio que un cliente desea cuando lo desea.

En muchos procesos industriales, dicha actividad "sin valor agregado" puede comprender más del 90% de la actividad total como resultado del tiempo de espera, los "toques" innecesarios del producto, la sobreproducción, el desperdicio de movimiento y el uso ineficiente de las materias primas, energía y otros factores. (The guardian, 2020). El éxito de Toyota al implementar métodos de fabricación avanzados ha llevado a cientos de otras compañías en numerosos sectores de la industria a adaptar estos métodos de producción avanzados para abordar sus operaciones. Se ha encontrado en la literatura que se utiliza el término "lean" se utiliza para describir ampliamente la implementación de varios métodos de fabricación avanzados.

Lean manufacturing generalmente representa un cambio de paradigma de la producción en masa convencional "por lotes y en cola". Este cambio requiere procesos altamente controlados que operen en un entorno operativo bien mantenido, ordenado y limpio que incorpore principios de producción justo a tiempo y mejoras continuas en todo el sistema, involucradas por los empleados.

Ventajas de Lean Manufacturing

Cuando las empresas implementan varios o todos estos métodos lean, varios resultados surgen consistentemente:

• Niveles de inventario reducidos (materia prima, trabajo en progreso, producto terminado) junto con los costos de transporte asociados y la pérdida debido a daños, deterioro, fuera de especificación, etc.
• Disminución del uso de material (insumos de productos, incluyendo energía, agua, metales, productos químicos, etc.) al reducir los requisitos de material y crear menos desperdicio de material durante la fabricación;

• Equipo optimizado (equipo de capital utilizado para fines de producción y soporte directo) que utiliza máquinas con menor capital y uso intensivo de recursos para reducir los costos;

• Menor necesidad de instalaciones fabriles (infraestructura física principalmente en forma de edificios y demandas de materiales asociados) al reducir el espacio requerido para la producción del producto;

•  Mayor velocidad de producción (el tiempo requerido para procesar un producto desde la materia prima inicial hasta la entrega al consumidor) al eliminar los pasos del proceso, el movimiento, los tiempos de espera y el tiempo de inactividad.

• Flexibilidad de producción mejorada (la capacidad de alterar o reconfigurar productos y procesos rápidamente para ajustarse a las necesidades del cliente y las circunstancias cambiantes del mercado) que permite la implementación de un sistema orientado a la producción justo a tiempo que reduce los requisitos de inventario y capital.

Al mismo tiempo, Lean manufacturing fomenta constantemente cambios en la cultura organizacional que exhiben las siguientes características:

• Una cultura de mejora continua enfocada en identificar y eliminar el desperdicio en todo el proceso de producción.
• Participación de los empleados en la mejora continua y la resolución de problemas.
• Enfoque de actividad y participación basado en operaciones.
• Un entorno operativo basado en métricas que enfatiza la retroalimentación rápida del desempeño y los indicadores principales.
• Inversión en la cadena de suministro para mejorar el rendimiento de toda la empresa. y una visión y pensamiento de sistemas completos para optimizar el rendimiento.

Lean generalmente se dirigen a ocho tipos de residuos. (Productivity Press Development Team, 2017) Estos tipos de residuos se enumeran en la siguiente Tabla 1.

Tabla 1. Tipos de residuos de fabricación dirigidos por métodos Lean

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